施工方案与技术措施

4、施工导流扣水流控制工程

4.1导流的任务

本标段主要导流施工的任务主要是大坝上下游围堰填筑，围堰的正常维护、拆除和施工期排水、安全渡汛等。#土石方工程#

4.2围堰施工

4.2.1施工程序

本围堰工程土方填筑利用开挖土方工程进行直接回填，由于围堰施工期为枯水期，填筑时可进行分层填筑。

施工工序为：场地清理→临时道路布置→堰体土方填筑

4.2.2施工方法

围堰土方填筑利用开挖的土料填筑，推土机或挖掘机压实。

围堰堰体填筑采用机械化施工，局部地势较低处的围堰填筑采用人工填筑，分层填筑压实。层厚控制在50cm左右，每层碾压4～6遍，采用振动碾压实。

4.2.3围堰拆除

1.导流隧洞进、出口围堰完成其阶段任务后均需全部拆除，除可利用料外，拆除的渣料应堆放在图纸上指明的弃渣区或按监理人批准的方式另外堆放。

2.大坝下游围堰完成其阶段任务后均需全部拆除，除可利用料外，拆除的渣料应堆放在图纸上指明的弃渣区或按监理人批准的方式另外堆放。

3.工程完工后，经监理工程师同意将围堰内的施工材料及设备全部转运出来，立即派出足够的人力、设备将围堰拆除，围堰拆除采用反铲挖装、自卸汽车运输至弃渣场，经监理工程师指定的地点堆放，弃渣用推土机赶平。

4.2.4施工排水

在施工区周边按照“高水高排”的原则，开挖截水沟排水沟，将降雨所形成的流水排于基坑或施工区之外。排水沟采用干砌石护面抗冲刷，根据施工区降水量大小及现场排水沟的布设道数确定排水沟的断面尺寸，初拟为梯形断面，两侧坡比1：1，底宽0.2米，深0.3米以上。

4.2.5施工期围堰安全管理

为保证施工期围堰的安全，在施工期间围堰的运行维护措施如下：

（1）对围堰上的施工道路进行维护。在施工道路使用期间对围堰的边坡稳定进行监测和防护，疏通施工道路的排水通道，保证排水畅通，避免漫流破坏堰体坡面；

（2）对土石围堰可能出现的局部沉陷及时进行培高，并协同监测部门对堰体局部沉陷后的渗流情况进行分析；

（3）保护好围堰与岸坡接头部位的排水设施，采取相应措施，必要时铺设风化砂编织袋或防水彩条布，防止雨水冲刷；

（4）指派专人定期检查围堰运行情况，发现异常立即报告，并采取相应措施进行处理。

4.3导流程序及导流设计标准

4.3.1大坝导流程序：

本工程大坝施工导流采用一次截断河床隧洞导流方式。导流程序如下：年3月31日施工完成导流隧洞，年4月开始大坝坝肩开挖，年8月31日进行截流，年9月30日大坝围堰修筑完成，年10月大坝开始基础混凝土浇筑及坝体砌筑，年3月31日，大坝抢至拦洪度汛高程m，在坝体中部预留缺口，缺口高程m，宽度20m，年汛期由坝体临时挡水、导流隧洞和坝体预留缺口联合泄洪度汛，年12月31日大坝完成砌筑及混凝土浇筑。年1月1日导流隧洞下闸封堵，水库开始蓄水。

4.3.2大坝导流标准：

年9月至年3月由大坝上、下游土石围堰挡水，导流隧洞过流，大坝在围堰保护下施工。年3月底大坝抢至m拦洪度汛高程以上，年汛期由坝体临时挡水、导流隧洞和坝体预留缺口联合泄洪度汛。

导流隧洞进、出口围堰设计洪水标准按10月～次年3月5年一遇洪水，相应设计流量为Q=41m3/s；

大坝枯期导流标准：设计洪水标准按9月～次年3月5年一遇洪水，洪峰流量41.8m3/s；

坝体拦洪度汛标准：设计洪水标准按全年10年一遇洪水，洪峰流量m3/s。

4.3.3灌区导流标准：

本工程灌区涉水建筑物的导流方式，根据地形条件，涉水渡槽及倒虹吸导流方式宜采用明渠或分期导流；渠下涵导流方式宜采用明渠导流。导流标准采用5年一遇洪水标准，导流时段为枯期时段。

4.4渡汛方案及措施

4.4.1渡汛方案

根据流域洪水特征，径流特性与降雨特性一致，洪水主要来源于暴雨，洪水过程峰高量大，洪水多发生在每年4～8月，进入汛期前，要对已完工的设施进行全面认真的检查和维修，并将检查结果和维护措施报监理工程师审查和批准。进入汛期后，应派专人与业主联系水情预报并分析后及时向防汛小组领导汇报和广播通告所有防汛人员，由水情组派出专业技术人员上堤巡逻观察。

当出现超过挡水标准的洪水时，所有防汛人员要立即待命，并按要求组织抗洪抢险，做好人员及设备撤离，不能撤离的设备应做好保护措施。洪水过后，及时组织恢复生产，尽最大可能降低洪水损失，并组织主要技术人员和广大员工召开防汛总结大会，认真总结和吸取经验教训，为下次防汛提供指导和服务。

4.4.2渡汛措施

（1）成立以项目经理为组长的安全防汛工作小组，负责指导和组织本部防汛工作，并服从监理安全防汛领导小组对整个工地防汛的统一指挥和领导。

（2）设立防汛办公室和防汛值班电话，汛期设专人24小时值班。

（3）设立水情班，加强汛期水文、水情观测、收集、记录、分析、加强对围堰、大堤及穿堤建筑物的安全检查等。

（4）设立防汛物资班，负责防汛物资及器材的采购、保管。负责防汛设备的管理，并做好块石、砂石料、土料等备料工作，做好编织袋、彩条布、抽水机等防汛物资及器材采购及储备。

（5）设立抗洪抢险队，度汛遇超标洪水前，对泵站廊道及有关孔洞作必要的封堵，对工作面的施工设备进行安全转移及加固，以减小洪水损失和汛后尽快恢复施工。

（6）设立汛后恢复队，洪水过后能迅速组织人员有步骤地完成工作面的恢复和修复，尽快恢复正常的生产，并就生产计划与监理人员协商调整，将度汛影响的生产工期降到最小。

（7）对参与一线的防汛人员配备必要的救生设备，确保汛期人身安全。

（8）建立备用电源，确保防汛期间施工用电。设立后勤保障队，负责提供生活、医疗等后勤保障。

5.明渠开挖技术方案

5.1土方明挖

5.1.1植被清理和表土清除

开挖施工前先用挖掘机和人工配合清理开挖区内的植被，即清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废碴及监理指明的其它有碍物。开挖区内的树木、杂草采用人工砍伐，运至指定的地点处理，植被清理范围应距开挖或回填边线外侧至少5.0m距离。表土清除采用反铲配合推土机清挖，弃料用反铲装车，自卸汽车运输至指定的弃料场。

5.1.2土方开挖

土方开挖采用反铲直接开挖并装车，自卸汽车运输。开挖深度大于5.0m的部位应取自上而下分层开挖，土方永久边坡首先采用反铲进行预留10～20cm保护层机械修坡，再采用人工对保护层进行人工开挖修坡，确保边坡土方不受扰动和边坡美观。

土方开挖施工流程图

施工场地清理

开挖前地形测量

开挖轮廓放样

不合格施工排水土方开挖

检查

合格　　

人工修整

不合格

验收

合格

下一道工序

5.1.3覆盖层开挖

覆盖层为砂卵石或土方开挖，采用推土机集料，反铲装车，用于临时施工道路路面填筑或者弃料至业主指定地点。

5.2石方开挖

5.2.1开挖方法

石方开挖采用钻爆法开挖，自上而下分层施工。基础周边边坡采取预裂爆破，一般石方开挖采用分层梯段微差爆破，石方开挖深度小于7m为一层爆破，开挖深度大于7.0m采用分层施工。基础采取保护层方式开挖，平台以下渠道开挖单独进行爆破施工。

石方开挖每一层进行爆破后首先由SD16推土机进入爆破区对爆区进行清理，开通汽车进场道路，然后反铲进入已爆区自上而下施工。在松碴装运的同时，爆破作业队转向另一开挖区作业，待已爆区松碴挖除后再进行下一层的爆破作业，采用爆破和出碴流水循环的方式，根据施工进度提供下道工序施工工作面。

5.2.2预裂爆破

①、预裂爆破的应用

在主体部位实施爆破之前，首先进行预裂爆破，沿主体轮廓线钻1排炮孔，首先起爆，形成一条轮廓缝面，将开挖区与保留区分开。

②、预裂爆破参数的确定

初选预裂爆破参数采用经验公式计算法。

A、线性药密度

线装药密度采用以下公式修正后取得

q=0.[ó]0.63.[a]0.67

式中q——线装药密度，kg/m

[ó]——岩石抗压强度，Mpa，根据爆破现场实际测试情况选取

a——孔距，m

线装药密度拟定取值0.kg/m

B、不偶合系数

钻孔直径随着钻孔深度增加，装药结构也相应增大，钻孔直径根据钻孔深度确定，但需满足不偶合系数Dd=D/d=2～5的要求。我公司根据爆破经验和钻孔机具，一般选用mm孔径，32mm标准乳胶炸药，不耦合系数为3。

C、炮孔间距

钻孔间距根据部位的重要性，岩石均匀完整性，预裂缝形成的难易程度和孔径大小来确定。一般a=(7～12)D，D大取小值，D小取大值，重要部位取小值。本工程施工中初选间距为1m。

③、预裂爆破的药包结构

装药结构,合理的装药结构满中下列要求：从孔口到孔底线装药密度的变化与岩性的变化相适应；导爆索上的药卷均匀分布，药卷间的中心距离不大于50cm。设计的线装药密度q作为中段装药密度q中。在岩性均匀部位，装药结构分三段：

A、减弱段

根据地面岩石风化程度确定线装药密度。一般取q孔口=（1/2～1/3）q中，装药长度1～2m。在地面岩石坚硬完整部位，q孔口=q中。

B、中间段

中间段是预裂爆破的主要装药段，对预裂缝的形成和预裂缝的宽度起控制作用。

C、加强段

底部装药量随着孔深增加而加大，集中分布在孔底1～2m范围内，以克服岩体底部对预裂缝面的夹制力。底部线装药密度参考下列数据；

根据本工程的开挖尺寸，一次边坡预裂长度在10m范围之内，底部装药选择1.5q。

④、预裂爆破相关参数表

孔口部分不装药的长度，以控制近孔口药包爆炸时不致产生爆破漏斗为限，留1.0m不装药，以炮泥和粘土堵塞。

边坡开挖深孔预裂爆破均钻至建基面终孔。药卷底部与建基面间预留0.2m的空隙。

预裂孔装药时，首先将药卷绑扎在导爆索上，然后将药串捆在竹片上缓缓送入孔内。在下放过程中，使竹片贴紧保留岩壁一侧。导爆索与导爆管连接时平顺且弯曲方向一致，以避免拒爆现象的发生。

起爆采用同一预裂面爆破索一次起爆。预裂爆破参数见下表

预裂爆破参数表

本表参数根据现场情况、爆破试验调整。

5.2.3梯段松动爆破

①、梯段松动爆破的应用

根据我公司设备条件和钻爆经验及《水工建筑物岩石基础开挖施工技术规范》SL47-94规定：紧邻设计建基面、设计边坡、建筑物或防护目标，不采用大孔径爆破法；钻孔直径不得大于mm，选用钻孔直径。

抵抗线W和排距b，根据工程实践，W/d=30可以获得满意的结果，所以在初选抵抗线时，暂定以W=30d时作初值，然后根据施工实践进行调整。排距确定原则基本同抵抗线。

采用朝向自由面方向的排间微差爆破，采用梅花形布孔，孔距a=mw，取m=1.2～1.5。

②、边坡梯段松动爆破

坝肩山体梯段爆破，梯段高度H=8～15m，根据挖深调整，排距b=W=(20～40)d=3m，a=1.4W=4m，超钻h=(0.15～0.35)W,取0.5m，布孔采取梅花形布置，炸药采用乳胶炸药，连续装药，单位耗药量根据现场踏斟和招标文件地质资料取0.35kg/m3，施工中根据爆破试验和爆破效果调整，由于梯段较大，为了保证爆破效果，2～3排起爆一次，在清碴后进行后一次爆破，本部分为山地施工，钻孔采用支架潜孔钻和CM钻机，施工中尽量为CM钻机提供施工条件，减少劳动力强度，加快施工进度。

③、基坑梯段松动爆破

基础开挖，梯段深度在5m，若采用孔排距3×4m则须扩壶，根据我方以往工程经验采用排距2m，孔距4m，梅花形布置。炸药采用乳胶炸药，连续装药，单位耗药量根据现场踏斟和招标文件地质资料取0.35kg/m3，起爆网络采用逐排微差爆破，采用3段毫秒雷管，施工中根据爆破试验和爆破效果调整。

④、梯段松动爆破起爆装药量

a、最大一段起爆药量

《水工建筑物岩石基础开挖施工技术规范》SL47-94的规定：梯段爆破的最大一段起爆药量，不得大于kg，邻近设计建基面和设计边坡时，不得大于kg。在本工程爆破施工中，在规范控制的药量内，根据爆破试验和爆破监测成果确定最大一段起爆量。

b、堵塞段

堵塞段一般控制L2=0.7～0.75W，取得较好效果。对于坚硬的岩石，取L2≥W。

c、单孔装药量

炸药的单耗根据岩石软硬程度查表初步拟定并经爆破试验调整确定，根据炸药单耗和孔网钻数确定单孔装药量。装药主要采用连续不耦合装药结构。当钻孔较密，每孔装药量不能连续装药时采用间隔装药方式。药包之间用导爆索串联，或用同段雷管分段起爆。炮孔内间隔装药的中间间隔段通常采用空气间隔或充填沙、钻屑。拟使用直径80mm，每支长40cm的标准乳化药卷。

5.2.4保护层开挖

保护层开挖采用两种方式进行施工。

①、坝基完整岩石

在基坑岩石较好的部位，保护层开挖采用分层斜向钻孔，小孔径火雷管分层爆破，保护层开挖分三层进行。

第一层，炮孔至建基面1.5m范围，不得穿入距水平建基面1.5m，采用42mm手持式风钻钻孔，药卷直径38mm，采用梯段微差爆破方法，

第二层，炮孔至建基面0.5～0.7m范围，不得穿入距水平建基面0.5m，若节理发育，不得穿入水平建基面0.7m，采用42mm手持式风钻钻孔，药卷直径28mm，采用火雷管单孔起爆方法。

第三层，炮孔不得穿过建基面，对岩石节理裂隙较发育，炮孔不得穿过距建基面0.2m范围，剩余0.2m厚的岩体采用人工撬挖施工。

②、边坡台阶及坝基破碎岩石

在边坡的水平台阶部位或基坑内岩石较破碎松动需要增厚保护层的部位，通过现场试验，保护层开挖采用水平预裂爆破辅以垂直浅孔梯段爆破法开挖，采用D=50mm潜孔钻，药卷直径25mm，钻孔深度小于3m。水平预裂爆破是在有限体中进行的，底部夹制作用小，装药结构较为简单，孔内由上至下均匀分布药量，在孔底40cm范围内线装药密度约增加一倍，孔口堵塞长度以下50cm范围内线装药密度减小约1/2。

③爆破参数表

坝基完整岩石保护层开挖爆破参数见下表

保护层施工爆破参数表

本表参数根据现场情况、爆破试验调整。

爆破参数及装药结构详见附图《保护层开挖爆破示意图》。

5.2.5沟槽石方开挖

滚水坝基础沟槽齿槽开挖采用手风钻钻孔保护层开挖方式爆破，渠道边坡以手风钻φ42mm钻孔预裂爆破形成。齿槽底宽1m，按孔排距50cm，中间两排，两侧为预裂孔。齿槽底宽为3m时，中间布5排孔，梅花形布置，两侧为预裂孔。

5.2.6爆破试验及观测

(1)爆破试验

爆破试验主要为爆破施工进行爆破设计参数修正，使爆破效果更好，保证爆破的安全和质量，选择爆破试验点选在开挖区内，左岸选择主厂房和消力池二个位置进行爆破试验。爆破试验分三种，分别对预裂爆破、梯段爆破和保护层开挖进行试验。

每次爆破试验，对本次爆破做好施工记录，并对效果、大块率、飞石进行评价，及时发现问题，及时纠正。定期对爆破后的高边坡观测，从爆破前后地质构造和裂缝张开错动资料对比不估计表面破坏范围，以便用时有取有效的防护措施。

(2)爆破观测

1)爆破地震效应的观测

在爆破区内有代表性的建筑物、岩体裂缝、断层、滑坡位置设置仪器观点，而后对记录进行分析，以确定爆破安全距离和最大允许药量，以保证建筑物安全和建建基在面不受爆破破坏。

2)爆破冲击波的观测

用声波测定爆破对炮孔底部的破坏范围，在台阶爆破区，打数孔对声波观测孔，观测孔深一般超过炮孔底部5m以上。爆前测量声波孔孔口高程并观测炮孔底部以下不同高程的声波速度值；然后用中砂将观测孔填至孔口；爆破后清碴完毕，找出声波观测孔，测量爆后孔口高程并吹出中砂，找出爆前观测的对应高程进行爆后声波测试；通过分析爆前、爆后相同高程部位的声波值的变化，找出爆坏破坏深度。

5.2.7防震措施

在基坑内进行爆破作业和砼浇筑作业时，合理安排作业时间，在混凝土达到一定强度才允许放炮，爆破施工时严格控制最大一段装药和爆破安全距离等措施。

在爆破施工中，根据规范要求和周边混凝土的浇筑龄期计算允许的最大质点振速，然后根据爆破点距混凝土的距离根据公式v=k(Q1/3/R)a计算延期爆破的最大一段装药量

5.3出碴、碴场规划及碴料利用

5.3.1出碴

出碴均采用反铲装车，自卸汽车运输。植被及表土运往业主指定的弃碴场堆放，出渣道路在业主指定渣场后确定，碴场推土机平料并压实。

5.3.2碴场保护措施

做好碴场规划、弃碴计划及排水设施规划。

所有的开挖料除直接运往使用地点外，分类按图示或监理工程师指示运往备料场、弃碴场或用于场地平整。严禁在邻近边坡开口线附近堆土。

分类分层堆放，严禁乱倒乱放。

当弃碴场碴料堆放越来越高顶部有效弃碴面积越来越小时，考虑在碴场周边砌筑浆砌石挡墙，以增大碴场堆碴量，并束缚碴料弃至指定的范围内。挡墙上预留排水孔。碴料分层铺料，层层碾压，逐层升高，并注意控制边坡安全。

为保证碴场施工期的排水，在填筑前在碴场区域山沟砌浆石盖板涵或圆管涵，将沟内流水引出至河道，保证碴场回填时山体集水对弃碴无冲刷。

5.3.3碴料利用

开挖后将将符合设计规格要求的块石和土料备料至业主指定场地。块石可以利用于浆砌石挡墙等，土料可用作土方回填。

6.混凝土工程

6.1模板工程

6.1.1模板的种类

根据本工程的特点及招标文件的技术条款要求，采用以下形式的模板以满足本工程混凝土施工的需要。

(1)翻升模板

水闸闸墩、导墙、挡墙等均采用3×3m的组合翻升钢模板。

(2)标准建筑模板

各种梁、板、柱等结构采用标准建筑模板。

(3)钢木结合模板

门槽及拦污栅等部位件采用钢木结合模板现场拼装。

(4)异型模板

异型模板用于闸墩圆头等部位。

(5)定型钢模板

砼预制块制作时采用定型钢模板。

6.1.2模板的型式与制作

(1)翻升模板

1）模板结构

组合钢模板：每块3×3m，有上、下两层，由面板、横竖围囹及操作平台组成，面板为厚5mm钢板，横围囹由4根［12.6型钢,竖围囹由两榀桁架构成。桁架使用［16和［12.6型钢焊接而成,模板背面设两层操作平台。上下两层模板之间的作用力由两根φ70mm的花篮螺栓传递，花篮螺栓可用来调节上下层模板的竖直角。上层承受侧压力，下层作为上层支承体，由钢筋和套筒螺栓固定在已浇筑的混凝土面上，每块模板设两排6根φ25水平锚筋，用M36套筒螺栓固定。组合钢模随着大坝的浇筑上升翻转使用。

2）模板安装

模板安装拆除采用人工进行操作，当混凝土浇筑到模板锚筋位置时，再安装锚筋，以不影响混凝土施工。

(2)异型模板

本工程的异型模板，其骨架、异型木模、木支撑等主要在木工厂内进行加工、制作，制作模板用的木材其质量均达到Ⅲ等以上的材质标准。模板在制作前，先按施工图进行设计并画出制作详图，将模板制作详图申报监理人，按监理人批准的模板制作详图进行加工制作。在加工厂的制作平台上按1：1比例进行放样，对结构较大的模板及支撑采取分节制作，现场拼装。制作的模板，骨架应具有足够的刚度，模板厚度一般为3-5cm，表面应平整、光滑，缝隙内刮油灰填平。

1）墩头模板：闸墩圆头模板采用自制定型组合模板，利用履带吊吊装。模板的支撑结构是：模板安装就位后用6号扁铁固定，再用钢管围囹，对拉螺栓固定连接成整体。

2）涵管、箱涵模板：涵管、箱涵采用定制的组合钢模板，直墙采用对撑的方式支撑以保证墙模板的整体稳定，同时在混凝土浇筑时，廊道两侧应均匀下料以减小前后混凝土混合料重力形成的压力差。廊道顶拱模板采用三铰拱支模拱架，为方便施工，在顶部设置木楔，拆模时先拆除木楔及拱架，再拆除模板。

模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其允许偏差见下表。

模板制作的允许偏差

6.1.3模板的安装

模板的安装主要以人工为主，模板水平、垂直运输采用汽车运输到仓面。

模板在安装时按混凝土结构物的施工图进行测量放样，重要结构多设控制点，以利随时进行检查校正。模板与模板的接缝采用专用的胶带贴缝。模板在安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆，模板的钢拉条不应弯曲，伸出混凝土外露面的拉杆应采用端部可拆卸的结构型式。拉杆与锚环的连接必须牢固，预埋在下层混凝土中的锚定件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。模板应有支撑以保持其位置和形状。模板和支撑架的布置应便于拆除，以保证移去模板时不损坏混凝土。整个安装过程中派技术员和施工员进行现场指导，在混凝土浇筑前对模板进行全面的检测，确保与结构物尺寸相符，垂直度、平整度、缝隙等均满足规范要求。钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，木模板面烤涂石蜡或其它保护涂料。溢流面及廊道圆拱的模板要求较高，因此曲面模板应足够精确，使做出的混凝土表面完全符合要求的曲度，而不超出规定的允许误差范围。采用先安装骨架，再将模板按施工图纸位置可靠的固定在承重骨架上，以防止在运输和浇筑时错位。模板安装时应逐层校正下层偏差，模板下端不应有错台，对于现浇钢筋混凝土梁板，当其跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度视全跨长度而定。在混凝土浇筑过程中，派专人值班，不断地检查模板的定线和定位，防止模板变形走样，发现问题，立即采取有效措施解决、纠正，必要时停止混凝土浇筑。

大体积砼模板安装的允许偏差见下表，现浇结构模板安装的允许偏差见下表。

大体积砼模板安装的允许偏差

现浇结构模板安装的允许偏差　　

6.1.4模板的拆除

现浇结构的模板拆除时的混凝土强度，除应符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；墩、墙和柱部位的模板在其混凝土强度不低于3.5MPa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达到下表的规定后，方可拆除。

模板的制安工艺见下框图

模板制安工艺流程图

图纸技术交底施工准备厂内制作拼装底模分类码堆运往工地测量放样底模固定支架安装模板检查验收合格下道工序不合格

底模拆模标准

。

6.2混凝土原材料及配合比

6.2.1混凝土原材料

（1）水泥

本工程水泥采用经考察合格的水泥生产厂家，每批水泥进货均应有出厂合格证和复检资料，并按招标文件和规范要求抽样检验。操作时工地试验室会同监理人对每批送达的水泥进行复检，所有的物理化学试验结果及时提交监理人。

到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐内，防止因贮存不当引起水泥变质。水泥要在保质期之前使用，从出厂日期始，袋装水泥的储运时间不应超过3个月，散装水泥不超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥堆放高度不得超过15袋。

（2）水

使用适宜饮用的水用以混凝土拌制和护养。本工程拌和用水取自藕池河。水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合下表的规定。

物质含量极限

（3）骨料

本工程混凝土采用外购的天然砂石料。

不同粒径的骨料分别堆存，严禁互相混杂和混入泥土。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。

细骨料的质量技术要求规定如下:

①细骨料的细度模数，应在2.4～3.0单位范围内。

②砂料应质地坚硬、清洁、级配良好。

粗骨料的质量技术要求规定如下：

粗骨料的最大粒径不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构应选用较大的骨料直径。

施工中按粒径将骨料分成下列几种级配：

二级配：分成5－20mm和20－40mm，最大粒径为40mm。

二级配；分成5－20mm、20－40mm和40－80mm，最大粒径为80mm。

四级配：分成5－20mm、20－40mm、40—80mm和80－mm，最大粒径为mm。采用连续级配或间断级配，应由试验室确定并经监理人同意，如采用间断级配，应注意混凝土中骨料的分离问题。

（4）粉煤灰和其它活性掺和料

按施工图纸要求和监理人的指示采购用于本工程混凝土中的粉煤灰和其它活性掺和料。在施工前将拟采购的活性掺和料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明收报送监理人并通过试验验证。只有符合规范及设计要求的粉煤灰和其它活性掺和料才能用于本工程。

粉煤灰和其它活性掺和料在运输和储存时，应严禁与水泥等其它粉状物混装，以避免混杂。

（5）外加剂

混凝土中掺用适量的优质高效复合外加剂，以满足缓凝性、减水性、和易性及其它特殊性能要求。所用外加剂进行现场试验经监理人批准后才可使用，其掺量参考生产厂家推荐值或经试验确定，储存时间按产品说明书或试验确定。不同品种的外加剂分开储存，以免交叉污柒。

6.2.2砼配合比

混凝土配合比的主要工作是配合比设计、配合比试验、配合比调整。

混凝土设计、试验由我公司检测公司进行。各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定，其试验方法应按《水工混凝土试验规程》SL－有关规定执行。混凝土配合比试验前21天，将各种配合比试验的材料及其拌和、制模和养护的配合比试验计划报送监理人。

（1）配合比参数试验

1）根据施工图纸和技术要求确定各部位混凝土最大骨料粒径，通过骨料不同组合比例、空隙率试验，选定最佳组合级配。

2）通过只掺减水剂、复掺引水剂、不掺、联掺粉煤灰等不同型式，进行混凝土试验，测试减水率、坍落度、含气量、泌水率、和易性、凝结时间和容重，确定外加剂和粉煤灰掺量。

3）最佳砂率的确定。各级配取最少3个砂率进行混凝土试验，绘制砂率、用水量量关系曲线，确定最佳砂率和用水量。

4）水灰比与强度试验。在招标文件规定的各部位最大水灰比内，取多个水灰比，掺适量的外加剂和粉煤灰进行试验，绘制水灰比与强度曲线，确定水灰比。

通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，将原材料材质试验资料、混凝土参数试验资料、混凝土性能试验资料等报送监理人审批。只有经监理人审批的混凝土配合比才可用于施工。

在施工过程中，混凝土的施工配合比可根据实际情况作适当调整，但必须得到监理人的批准。各部位混凝土配合比应符合下表的规定。

混凝土水灰比最大允许值

6.3混凝土拌制

本标段工程共包括7座主要建筑物，且分散布置，故宜分散布置混凝土拌和系统，在各建筑物适宜位置分别布置一台0.35m3或0.5m3砼搅拌机。路面砼施工采用移动式砼搅拌站，拌和系统的布置以及材料供应情况详见“施工总平面布置”所述。

混凝土拌和严格按照设计配合比进行，严格按现场试验室提供并经监理人批准的投料程序和混凝土配料单进行配料。认真控制砼拌制各组分的称量偏差，不得超过规定值。所有的称量、指示、记录及控制设备都设有防尘措施，称量设备准确，并按监理人的指示定期校核称量设备的精度。

配料：各种级配的骨料及不同品种和强度等级的袋装水泥都分期分批储存，并悬挂明显标志。所有的骨料都用不同的称量设备分别称量或用同一设备进行累计称量。水的称量以重量计，计量时不同其它成分累计称量。配料自动并相互连锁，即在配好的料未完全卸出且卸料阀门完全关闭之前下一次配料不能启动；在所有配料料斗未正确装好且称量设备尚未调到平衡以前，任何料斗的卸料阀门不能开启；在配好的料斗中的料未完全卸出且称量设备没有恢复平衡以卸料阀门无法关闭。搅拌楼内，水阀也相互连锁，以便在充水阀关闭前，配料卸料阀无法开启。外加剂的计量器与水配料器相互连锁。在搅拌现场至少配备两台经监理人批准的砂含水量测定装置，以测定砂的水份变化。所有的配料设备能易于对骨料中含水量引起的重量变化和混凝土配合比的变化进行补尝调整。各配料设备在给料和量料过程中产生的总误差不超过下表中所列的范围。

砼配料允许误差

拌和：拌和楼内放有合适的取样设备，以便于取样和试验。混凝土的拌和时间以试验确定，可参照下表中的值，并经监理人批准后实施。在每次拌和循环前1/4的循环时间内将所有的固体物料加入搅拌机内，拌和水加入后的最少拌和时间均应符合DL/T-规范表7.1.4的规定。每台搅拌机都装有定时器、信号设施及统计设备，以保证混凝土的拌和时间和保证自动记录拌和的各批混凝土的数据。

混凝土纯拌和时间(min)

因混凝土拌和及配料不当，或因塌落度、引气量、温控要求等不合格的混凝土应弃置在指定的场地。

砼拌和物的检查：拌和物质应满足《水工混凝土施工规范》DL/T-要求。在施工中将对砼拌和物进行如下项目检查，根据检查结果对拌和系统进行控制。

①混凝土拌和物坍落度检查：每班出机口4次，仓面2次，其检验坍落度值应控制在规定范围；

②混凝土拌和物水灰比检查：每班检测一次，并且根据不同混凝土标号，采用质量管理图控制；

③混凝土拌和物温度检查：每2小时检测一次，应控制在规定范围；

④混凝土拌和物含气量检查：每班检查4次，出机口2次，仓面2次。严格控制其测值在规定范围；

⑤混凝土强度检测：按《水工混凝土施工规范》DL/T-及本工程施工技术要求，仓面或机口抽取混凝土试件。

6.4混凝土运输

砼在运输过程中不应发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低塌落度等现象，且应尽量缩短运输时间，减少转运次数，因此砼运输设备和运输能力的选用，应经监理人批准，并应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况相适应，以保证砼运输的质量，充分发挥设备效率。倘因停歇时间过久，砼已经初凝，则必须作废料处理。在任何情况下严禁砼在运输中加水入仓。

根据本工程砼施工工程量小、工作面分散的特点，砼的运输采用砼运输车配合人力双胶轮车通过砼溜筒或溜槽入仓，可以大大减少施工干扰，完全能满足本工程施工需要。

运输时间不宜超过如下所列：

混凝土运输时间控制表

混凝土运输过程中注意事项

（1)选用的混凝土运输设备和运输能力与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土运输的质量，充分发挥设备效率。

（2)混凝土运输过程中，尽量缩短运输时间及减少转运次数，防止发生分离、漏浆、泌水、降低塌落度等现象。混凝土运输时间不得超过规定值。

（3)混凝土水平运输采用汽车运输时，运输道路保持平整，自卸汽车入仓前将轮胎清洗干净，防止将泥土、水带入仓内；装载混凝土的厚度不应小于40cm，车箱密闭不漏浆。每次卸料，卸净所载混凝土，并适时清洗车箱。在仓面行驶的车辆应避免急刹车、急转弯等有损混凝土层面的操作；汽车行走路线要避开已铺砂浆。入仓口及行车次数较多的短龄期混凝土面上，铺设12mm厚的钢板，以防止损坏混凝土。直接入仓时，采取确保混凝土施工质量的措施。

（4)混凝土入仓时，应防止离析，其垂直落距大于1m的应加设缓降设施。

（5)混凝土的水平运输时应设置庶阳、防雨措施。

（6)混凝土在运输到浇筑现场的过程中，设置专门的识别标志和信号装置，以监控和确定其强度等级和级配。每种强度等级和级配的混凝土运离搅拌楼时，用记号清楚地加以区分，以便正确识别，并浇筑在建筑物的指定部位上。

6.5混凝土分层分块

混凝土分层、分块主要遵循以下原则进行分层。

（1）根据结构特点、形状及应力情况进行分层分块，避免在应力集中、结构薄弱部位分缝；

（2）采用错缝分块时，必须采取措施防止竖直施工缝张开后向上向下继续延伸；

（3）根据混凝土浇筑能力和温控要求确定分块面积大小。块体的长宽比不宜过大，一般以小于2.5:1为宜；

（4）根据混凝土不同标号分界线进行分层分块，以施工方便为原则；

（5）对可能预见到产生裂缝的薄弱部位，布置防裂钢筋；

（6）分层厚度根据结构特点和温控要求确定，基础和老混凝土约束部位一般为1～2m，约束区以上可适当加厚；墩墙侧面可以散热，分层也可厚些。

（7）浇筑的间歇时间：混凝土浇筑应保持其连续性，浇筑混凝土允许间歇时间按试验确定，并按DL/T-中7.3节的有关条文规定执行。若超过允许间歇时间，则按施工缝处理。

（8）除经监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于72小时。

（9）混凝土浇筑层厚度，应根据浇筑的部位、搅拌、运输、浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过下表的规定。

混凝土浇筑坯层的允许最大厚度

6.6混凝土浇筑

当混凝土浇筑前期工作（如建基面清除、模板、钢筋的安装、预埋件埋设）完成后，及时申报监理人验收，在得到监理人签字认可允许开机浇筑混凝土的条件下，方可进行混凝土浇筑施工。在浇筑第一层砼前，基础面或老混凝土面先铺设一层2-3cm厚的水泥砂浆，砂浆的水灰比应比混凝土的水灰比减少0.03～0.05，铺设的砂浆强度比混凝土的强度高一级，铺设的砂浆面积应与混凝土的浇筑强度相适应。

混凝土浇筑施工采取的质量控制措施：

（1）混凝土浇筑应从低处（斜坡面）向高处进行浇筑。

（2）混凝土入仓时，防止离析。混凝土入仓垂直落距不得大于1.0m。

（3）任何混凝土在浇筑前，须在自检合格的基础上报监理人经监理人验收合格，并开具浇筑开仓令后方可按已定施工方案开始混凝土浇筑施工。

（4）作好浇筑前各项准备工作，检查设备准备、人员到位情况，安排各类值班人员等。混凝土浇筑时，各类值班人员就位，随时检查模板、钢筋及混凝土振捣质量，处理浇筑时发生的问题，保证混凝土浇筑顺利进行。

（5）采用切实可行的浇筑手段，配备充足的设备、人员，确保浇筑的连续性，浇筑允许间隔时间通过试验确定，若超过允许间隔时间，则按工作缝处理。

（6）不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的混凝土如发现为不合格混凝土，立即予以清除，及并按监理人的指示弃置在指定地点。浇筑时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证混凝土浇筑质量。

（7）按照规范要求拆除模板，拆模时采用专用工具，避免破坏新浇混凝土。

（8）拆模后立即检查混凝土外观质量，如发现有表面缺陷，按照规范和监理要求进行修整，直到监理人满意为止，并作好详细记录。

6.6.1各部位的普通混凝土浇筑施工

消力池、导墙、闸墩、启闭台及人行桥等混凝土除异形部位外均采用标准多卡钢模板。消力池底板锚筋施工完并经监理人验收合格后才能进行消力池混凝土的浇筑。浇筑前按施工图纸先进行放样、立模和钢筋制安。浇筑时按设计分块跳块浇筑，混凝土采用砼输送泵输送直接入仓。

6.6.2二期混凝土

二期混凝土主要为闸墩、厂房等二期混凝土和其他施工图纸要求预留孔洞、构槽等的回填混凝土。二期混凝土的施工特点是部位分散，浇筑高度大，工作面狭小，混凝土入仓困难，质量控制要求高。

（1）门槽二期混凝土：闸门槽在一期混凝土浇筑后凿毛，冲洗干净并保持湿润。闸门轨道安装完后，支立门槽二期混凝土模板。由于门槽高差较大，采用分节安装闸门轨道，分段浇筑门槽二期混凝土，分段高度10-15m不等，充分利用一期混凝土停歇时间浇筑二期混凝土，使二期混凝土施工基本不占用施工直线工期。混凝土要求有较好的流动性，混凝土采用小型翻斗车运到工作面附近，通过溜槽或人工打铲入仓，用软轴振捣器振捣，每3m一段，逐支逐浇。模板由拉筋固定在一期混凝土插筋上，浇筑过程中出现模板松动时及时紧固。二期混凝土浇筑完毕后及时采取洒水措施进行养护，养护时间为28d，棱角和突出部位加强保护。

（2）其他部位二期混凝土：该部分混凝土因量小点多，浇筑时主要采用小型翻斗车运输，溜筒加缓降措施入仓的方式浇筑。采用Ф50软轴插入式振捣器振捣。

二期混凝土质量控制的主要措施有：

模板采用平面定型钢模板，局部用木模板。模板安装允许偏差按技术要求执行；

浇筑混凝土采用连续作业方式，层面间隔时间不超过混凝初凝时间。

6.6.3混凝土雨季浇筑施工

在工程施工期内，对雨天混凝土施工采取如下措施，

（1）降水强度超过3mm/h时，不开仓露天的混凝土仓面。在浇筑过程中遇到起过3mm/h的降水时，中止混凝土的入仓作业，并对已入仓混凝土尽快平仓振捣后覆盖保护，中止时间超过规定时按施工缝处理。

（2）对降水小于3mm/h时的混凝土的浇筑，采取适当减少混凝土的拌和用水量；做好仓内排水并防止仓外水流入仓内；采取雨布遮盖等其他措施对混凝土面尤其是接头部位进行保护。

6.7混凝土施工缝及混凝土面修整

6.7.1施工缝处理

当混凝土浇筑完成后，应及时进行层面施工缝冲毛处理，冲毛的水压力一般为4-6kg/cm2，冲毛时间一般在砼初凝后至终凝前进行，具体操作根据水泥品种、砼标号和气温情况确定，冲毛达到的标准为冲去乳皮、灰浆及松动骨料，表层石子裸露出1/3，直到砼表面水由浑变清为止。对于冲毛未能达到效果的部位、裸露时间过长的施工缝层面采用人工凿毛处理。处理合格后，均匀铺1.5～2cm厚的砂浆或3cm厚的小级配常态混凝土，其强度比先浇混凝土强度等级高一级。

6.7.2混凝土表面的修整

混凝土表面需要修整的现象有：表面蜂窝、麻面及挂帘，表面缺损、小孔洞、气泡密集，表面不平整度超过规定及混凝土错台，混凝土表面外露钢筋头及管件。混凝土表面修整需待混凝土强度达到75%后进行。

（1）混凝土表面蜂窝、麻面及挂帘修整

对蜂窝、麻面部位用人工进行凿除，然后将修整面冲洗干净，回填等强度的微胀混凝土砂浆后压实填平；挂帘用扁平凿凿除，用砂轮磨平，修光。

（2）表面缺损、小孔洞、气泡密集，表面不平整度超过规定及混凝土错台修补：对表面不平整度超过规定的部位进行凿除，高出部位用砂轮磨平，低出部位冲洗干净后用混凝土回填补平；孔洞修补主要用钢刷将孔洞周边拉毛冲洗干净后回填微胀砂浆；错台的修整采用凿子凿成1：30的坡度后用电动砂轮磨平磨光，使修整后混凝土与周边混凝土平顺连接。

（3）混凝土表面外露钢筋头及管件的修整

外露钢筋和管件采用电动砂轮进行切除割断，操作时切除至混凝土表面以下20mm，切除后用环氧砂浆填补。有模板的混凝土浇筑的成型偏差不得超过下表规定数据。

大体积混凝土结构表面的允许偏差

无模板混凝土表面允许平整度偏差

6.8、混凝土表面保护及养护

6.8.1混凝土的表面保护：

(1)在混凝土工程被监理人验收并移交业主之前要保护好所有混凝土，以防损坏。我公司将按中国标准《水工混凝土施工规范》DL/T-的规定进行混凝土表面保护。

(2)在浇好的混凝土表面应采取一定的保护措施，以防人踩，直到表面达到一定的强度为止（人走之后不留脚印）。若有必要应在表面铺上厚木板以供人行走。在雨天或炎热的晴天，新浇混凝土的表面上应盖上必要的覆盖物，以免新浇混凝土被雨水冲刷或被阳光暴晒。

(3)当日平均气温低于3℃或遇气温骤降(指日平均气温在2～3d内连续下降6℃以上)冷击时，为防止碾压混凝土的暴露表面产生裂缝，坝面及仓面(特别是上游坝面及过流面)将覆盖保温材料，并适当延长拆模时间，所有孔、洞及廊道等入口应设帘以防受到冷气的袭击，保温材料应经保温试验确定，并报经监理人经监理人认可。

6.8.2混凝土的养护：

针对本合同工程建筑物的不同情况，我方将按招标文件技术条款的要求和监理人的指示选用洒水或薄膜进行养护。

(1)洒水养护

应在混凝土浇筑完毕后12—18h内开始进行，其养护期时间按下表执行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少28天以上；大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止，表面保持湿润状态。

在施工间歇期间，碾压混凝土终凝后即应开始洒水养护。对水平施工层面，洒水养护应持续至上一层碾压混凝土开始浇筑为止，对于永久暴露面，应进行长期养护。

混凝土养护期时间

(2)薄膜养护

在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须先报监理人批准。

6.9、混凝土的温控措施

6.9.1高温期混凝土浇筑温控措施：

1）降低混凝土浇筑温度，采用二次风冷预冷骨料和加冷水等拌和混凝土。

2）运输混凝土工具应有隔热遮阳措施，缩短混凝土曝晒时间；

3）将浇筑块尺寸较大、温控较严的部位尽量安排在低温季节施工。

4）在仓面设足够喷雾器（用高压水做水源），降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚及夜间施工；

5）仓面准备潮湿的麻带片以在高温时间来遮盖新入仓的混凝土，减少日光直晒混凝土时间；

6）降低混凝土的水化热温升。选用水化热低的中热水泥；在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺合料和外加剂以适当减少单位水泥用量，从而降低混凝土的水化热。

7）控制浇筑层最大高度和间歇时间。为利于混凝土浇筑块的散热，基础部位和老混凝土约束部位浇筑层高一般为1.2～1.5m，基础混凝土采用薄层间歇均匀上升；基础约束区以外最大浇筑高度控制在3m以内，上、下层浇筑间歇时间为5～7d。在高温季节，可采用表面流水冷却的方法进行散热。

5.4.9.2低温季节施工的混凝土温控措施：

1）当日平均气温在2～3天连续下降超过6℃时,28天龄期混凝土表面(顶、侧面)进行用草帘子或苫布保温一层。

2）低温季节以及气温骤降期间，推迟拆模时间2～3或在拆模后立即用两层苫布保护；

3）当气温低于冰点时，停止混凝土浇筑，并对混凝土覆盖草帘子及苫布各一层进行临时保温。

4）合理掺用外加剂及掺和料。

6.10混凝土施工质量控制

6.10.1质量控制原则

我单位将投入充足的资源,精心设计工艺,严格控制产品的的质量,争创精品工程。精品混凝土工程内涵应被理解为：新拌混凝土不离析、均匀、均质、硬化混凝土的力学性能、耐久性、能满足设计要求、无裂缝、无渗漏、无冻融剥蚀、无磨蚀和空蚀现象、外观美观。

我单位将认真贯彻ISO：以“顾客为

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