湘潭市水下安装管道公司湘乡市水下安装沉管公司铺设施工单位

江苏海工建设工程有限公司

测量放线

根据设计文件校核平面和高程控制桩，复核和恢复底基层中心线、边线等全部基本桩号。再根据基层施工要求加密坐标点、水准点控制网。

直线段每10m、曲线段每5m钉桩，确定平面位置和高程。

拌和

本路段的基层混合料采用场拌法施工，在拌和过程中必须保证配料准确，拌和均匀，使得混合料七天浸水抗压强度不小于设计值。

试验路段：

在大面积施工前完成试验段施工。在监理工程师批准的地点修筑一个米长的试验路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验。通过该试验段确定合理的机械组合、碾压遍数、施工含水量、虚铺厚度以及生产能力等工艺指标。

混合料摊铺与整形

混合料在摊铺时的含水量确保大于最佳含水量的1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应铲除，并用拌合均匀的新混合料填补或补充细混合料并拌合均匀。用设计厚度乘以压实系数来控制混合料的虚铺厚度。路幅较宽时，为消除纵向接缝，用两台摊铺机双机作业，摊铺时，两台摊铺机前后相距10～20m同时进行。

混合料碾压

混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压，并在当日碾压成活。直线段由两侧向中心碾压，每道碾压与上道碾压相重叠mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。分段施工混合料层的纵横接茬处挖松、洒水、作补充拌和经整平后，再行压实。上下两层连续施工且施工间隔时间不大于24小时。如大于24小时应养护7天后再进行下一层施工。每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。

养生

碾压完成后将立即进行洒水养生。洒水后覆盖塑料布，用砂或土压住，并随时检查覆盖情况。养生期为7d。

乳化沥青稀浆封层

施工工艺流程：基层验收并清扫干净→喷洒透层油→喷洒封层油→洒布碎石→碾压→质量检查

在施工封层前需先在水泥稳定碎石基层上撒布透层油，采用煤油稀释AH—90号沥青，应保证透入基层5mm以上。沥青封层撒布在透层油上，主要材料为SBS改性沥青及粒径为10-20毫米的碎石，沥青封层的乳化沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为2.4Kg/m2，洒布均匀5mm厚，不产生滑移和流淌，当有遗漏时，用人工补洒。补洒之后，保证24小时不得扰动，之上再均匀洒布粒径10～20mm碎石，按撒布60%面积考虑，用量约6m3/m2,然后用6—8吨压路机稳压1—2遍，紧接着施工沥青混凝土面层。

施工工艺流程

测量放线→摊铺→静压→振动碾压→静压→接缝处理→质量检查→交工验收

试验路段

沥青混凝土在大面积施工前完成试验段施工。由监理工程师批准，单幅长米以内的路段，在现场监理工程师的指导下，进行试验路段的铺筑，以检验施工工艺和各种施工机械设备性能，获取各类沥青混合料生产施工的技术指标。

测量放线

在检验合格的道路基层上按测量方案进行测量放线。按设计图纸在单幅路段两侧进行测量放线，直线段每10米钉一桩橛，曲线段每5米钉一桩橛，并用水准仪测出高程。路面宽小于15m，沿路中线纵向每15～25m设一路面高程控制点；路面宽大于或等于15m时除纵向外，横向每5～10m增设一点；在交叉路口，用于5m╳5m高程方格网控制。

摊铺

采用ABG型摊铺机作为摊铺机具。沥青混凝土底面层摊铺基准线按照双基线控制。基准线采用钢丝绳，高程控制桩间直线段为10m，曲线段为5m。加宽段为避免出现纵向施工缝，上面层采用两台摊铺机全幅联合铺筑，两台摊铺机前后相距10～15米，左右重叠0.2米，全宽排列。

由质检员检验到达工地的沥青混合料的外观及温度，合格后方可使用。

检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2～3米/min速度进行摊铺，摊铺时注意虚铺厚度应大于设计标高5毫米，当摊铺5～10米后，检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。

两侧交错每隔20米设测试点，摊铺后用水准仪测出高程。

摊铺至50～米时由质检员检测铺料的温度,合格后上压路机碾压。

碾压

沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。

首先进行初压。初压紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用6～14t振动压路机进行静压1～2遍。初压温度不低于℃（改性沥青不低于℃）。由边向中，由低向高顺序静压，碾压速度为1.5～2千米/小时，初压后检查平整度和路拱，必要时应予修正。

复压紧接在初压后进行，复压采用钢轮振动压路机碾压两遍，碾压速度为3～4千米/小时，然后采用16～26t轮胎压路机碾压1～2遍，温度不得低于℃（改性沥青不低于℃）。碾压速度为4-5千米/小时。

最后采用胶轮压路机进行赶光静压2～3遍，终压紧接在复压后进行，至表面无轮迹。碾压速度为3-4千米/小时，终压完成时的温度不得低于80℃（改性沥青不低于℃）。

接缝处理

横缝与纵缝都采取直茬热接的方法。路面碾压成活后立即划线刨直茬，茬缝与路面保持垂直。沥青混凝土面层的纵向接茬与基层的纵向接茬错开，错开距离不小于30cm；两层式沥青混凝土面层的接茬，上下层错开，错开距离不小于30cm。将接缝清理干净后，涂刷粘接沥青油。用热混合料铺盖缝茬预热，接茬处预热温度保持在65～70℃，碾压中，用压路机骑茬加强碾压两遍以上。刨茬范围在拟接茬直线外，包括缝附近不平整和裂缝处等。

结构工程一般施工方法

工程试验

中心试验室按监理工程师的要求，对各种原材料和各部位砼按规定进行试验，及时提供砼强度、材料、质量等试验数据，各种配合比提请监理一同取样试配，保证工程按计划进行。

钢筋工程

本工程钢筋由各分部作业队集中加工，成品及半成品运至施工现场绑扎、焊接。

⑴钢筋的检查：钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不齐全，或没有证明书的情况不予使用。在此基础上试验人员对钢筋进行抽检，严把质量关。试验内容：拉力试验，冷弯试验，可焊接试验，并分批取样。

⑵钢筋的保管：钢筋进场后要注意妥善保管，堆放场地选择在地势较高处，下设垫块将钢筋垫起，离地至少30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋生锈。钢筋按不同规格等级分别堆放并设立标牌，且避免同酸、盐、油类等物品一起堆放，以免污染。

⑶钢筋加工：钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工弯制。加工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，翻样必须严格按图纸及规范要求进行，下料前必须按照施工图纸进行复核，审核人签字确认后方可下料。

钢筋下料后，对同批同类尺寸的钢筋进行第一批检查，第一批钢筋符合要求、检查合格后才可继续下料加工。

⑷焊接接头：主筋及φ20mm以上钢筋采用电弧帮条焊双面焊法，帮条采用与主筋同规格的钢筋，长度不小于5d，焊缝长度、宽度、厚度要符合图纸或规范要求，同一根钢筋不得有两个接头，电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d。用于电弧焊的焊条Ⅰ级钢筋用T，Ⅱ级钢筋为T、T。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核或试焊，合格后方可施焊。每个焊点质检人员彻底检查，焊件经抽检合格后方可使用。

⑸绑扎接头：分布筋及φ20mm以下钢筋采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于规范规定。在受拉区，光圆钢筋设℃弯钩。带肋钢筋不设弯钩，但搭接长度要增加20%。在受压区，对于φ12mm以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。搭接部分在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7-1.6mm的软褪火铁丝。

在构件任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过总面积的50%。上述区段长度不小于35d，且不小于50cm。同一根钢筋，相邻两接头距离，不得小于搭接截面的最小距离的1.3倍。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。

⑹钢筋的安装、支承及固定

在模板内安装钢筋时，应位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度保护层，在钢筋下面垫以预制好的砂浆垫块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑砼时发生移动。上下层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模之间的净距用预制砂浆垫块控制，但应注意配置在同一截面内的砼块要相互错开，以免把砼受拉区域截断，垫块间的距离采用0.7-1.0m（不大于1.2m）。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。

砼工程

⑴原材料检验及试验

①水泥：本工程砼所用水泥为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，每批进场水泥必须附有出厂合格证，并向监理提供复印件，以表明其质量经

过试验符合标准，对于每批进场水泥（不超过t）取样试验，鉴定合格后方可使用，水泥在运输和储存时，要防潮并及时使用防止过期。

②细骨料：采用级配良好质地坚硬颗粒洁净的天然河砂，不同来源的砂要分别设立标志储存。同一料源每批（不超过m3）砂试验合格并经监理工程师认可后方可使用。

③粗骨料：采用坚硬的碎石，要求表面洁净，针状片状颗粒及泥土杂物含量不得超过规定要求，不同来源和规格的粗骨料应分别设立标志储存，同一料源每批（不超过m3）粗骨料试验合格，经监理工程师认可后方可使用。

④拌和用水：使用前经试验监理认可后方可使用，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂糖类及游离酸类等。

⑤外加剂：所采用的砼外加剂必须经监理工程师书面批准，并且必须是经有关部门检验并附有检验合格证明的产品，掺入量须按产品说明及试配情况确定。

⑵砼配合比：设计配合比通过计算和试配选定，设计必须满足强度和易性、耐久性和经济要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工条件相同的条件下，拌和少量砼，作试件试验。

当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变动时，都必须重新进行配合比设计。

⑶砼的拌和：砼采用带有自动计量仪器的砼拌合站集中拌和，各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率要经常进行检测，以调整骨料和水的用量。上料程序为砂—石—水泥—水。拌合时，先向鼓筒里注入用量的三分之一，然后把全部混合料喂入鼓筒，随后将余下的水量在搅拌的最初15s内全部均匀注入鼓中，拌和时间满足施工规范要求。

在整个拌和过程中，控制拌和速度和上料速度，严格控制水灰比和砼塌落度。

⑷砼的运输：大量砼采用砼罐车运输，砼从搅拌机倒出后，在1.0h内送到最终位置。

⑸砼的浇筑：砼使用溜槽、吊斗入模，并由人工配合。砼由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免砼发生离析。砼浇注按一定厚度、顺序和方向自下而上水平地分层浇筑，在下层砼初凝前，浇完上层砼。采用压缝赶浆，上下层同时浇筑时，上层的前端距先浇筑的下层的前端距离保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑砼时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

砼分层浇筑厚度符合规范要求。砼浇筑要连续进行。在不能满足一次性浇筑完而与前一次砼连接时，要先浇筑一薄层同标号的水泥砂浆，以利于其更好的结合。

浇砼作业过程中随时检查预埋件（螺栓、锚固筋等）位置，如有任何位移及时校正。砼初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

⑹砼振捣：砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作，振捣在浇筑点和新浇筑砼面上进行，所采用的振捣器有两种：平板式和插入式，桥面铺装砼振捣采用振动梁。当使用插入式振捣器时，振捣器要快插慢拔，以免产生空洞。振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼5-10cm，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进时避免振捣棒碰撞模板，钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，要保证使振捣器平板能覆盖已振实部分10cm左右。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器联合合振捣，不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼以致引起离析，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，表面不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆，砼捣实后1.5-24h之内不得受到振动。

⑺砼养生：砼浇筑完成，达到1.2Mpa开始进行养生，养生期最少保持7d，预应力砼养生期延长至施加预应力完成为止。砼养生由专人负责，优先采用养生液养生，采用洒水养生时，要履盖塑料布，洒水要均匀。

砌石工程

⑴石料采用石质一致，颜色均匀，不易风化、无裂缝和其它缺陷的硬石，强度不低于设计要求，不得含有妨碍砂浆正常粘接的污泥、油渍和其它有害物质。片石厚度不小于15cm，块石石料厚度20-30cm，镶面石的表面木要大而平整，有棱角的要经过选择，用较大石料凿方正。

⑵砌筑水泥砂浆符合规范标准，砂料最大粒径不大于5mm，块石砌体及粗料石砌体用的不大于2.5mm，和易性、流动性符合要求，稠度为4-7cm，水灰比不大于0.65，夏季不大于0.70。细石砼应符合规范标准，粗骨料粒径不大于10mm，塌落度5-10cm。勾缝砂浆对于主体工程不低于MU10，附属工程不低于MU7.5，较砌筑砂浆高出2.5Mpa。

⑶施工要求

①在砌筑前每一石块均用干净水洗净，其垫层要干净。砌石采用座浆法，在砂浆凝固前，所有缝保证满浆，石块固定就位。砌垂直缝时先将已砌好的石块侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块。当用细石砼填满垂直缝时，用扁钢捣实，保证所有砌缝填满砂浆。

②所有石料均按层砌筑。当砌体较长时，要分段砌。砌筑时相邻段高差不大于1.2m，段与段间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝保持一致。

③先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石要与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石要互相锁合。

④如果石块松动或砌缝开裂，须将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺，砌在新砂浆上。

⑤在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于2cm。如不能按时将外露缝勾好，须在砂浆未凝固前将砌缝扩深不小于2cm，为以后勾缝作准备。

⑥勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况在

7-14h内加强养生。

模板及支架工程

本工程所用模板主要为钢模板，对于墩柱、盖梁、梁板、砼防撞护栏等使用特制的成型钢模，特殊部位采用木模等其它模板，配合适当的方木、锯材、钢材为支撑联结件。模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。模板表面涂刷脱模剂。

支架体系用碗扣式支架支撑，按设计要求预留拱度，并施行堆载预压，堆载物使用砂袋，载重与梁重相同，以减少变形，保证精度。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对于支架手架的沉降量要注意测量记录，必要时纠正调整。

拱架和支架不得支撑于除基础以外的结构物的任何部分。

钻孔灌注桩施工方法

本工程中桥、小桥、分离式立交、天桥以及部分通道均采用的钻孔灌注桩基础，桩径分别1.5m、1.2m、1.1m、0.8m几种，桩长在10m~45m之间,共计根桩。

测量放线：

根据建设单位所交控制点测设出桥涵的桩位控制桩，布设控制网，并选择安全、视野好的地方埋设护桩。

根据施工需要测设临时水准点并经复核无误。

成孔

施工工艺流程：平整场地→测量定位→搭设平台→桩位放线→护筒埋设→钻机就位对中→桩位复查→钻进、挖渣→清孔→成孔检查在打桩施工前，应调查地下有无管线，有管线的应提前改移。

①护筒埋设

护筒应高出地面0.3m。

护筒应有足够埋置深度，并保证坚实，不漏水；

护筒平面位置偏差不得大于5cm。

②钻机就位

立好钻架并安装好起吊系统，钻头吊进护筒后，安装转盘中心同钻架上的钻杆在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm，垂直度小于1%L。在钻杆上端安装提引水龙头，并与泥浆泵的输浆管连接，启动卷扬机吊起钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住钻杆，准备钻进。

③钻进

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，进尺应适当控制，以保证护筒刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后以正常速度钻进。由于本段地下多为粘土，钻近时应注意泥浆的稠度。卸去方钻杆，换上圆钻杆后放入钻孔，当圆钻杆上端接近转盘时，联结方钻杆继续钻入，以后需再接长钻杆时，按以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆就可以了，一直钻孔到所需深度为止。

④清孔

清孔采用换浆清孔法，在钻机终孔后，停止进尺，此时稍提锥头离孔底10-20cm空转并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1-1.25的较纯的泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来，换浆时间为4-6小时。清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔，同时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后孔底沉淀厚度摩擦桩不大于30cm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

⑤钻孔检查

钻孔过程中，如发现所钻孔有缺陷，应及时向监理工程师报告，钻孔达到要求深度后，应使用监理认可的仪器对孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深进行检验。

下钢筋笼

①桩的钢筋骨架应在砼浇注前整体放入孔内。若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。

②钢筋骨架按设计要求的材料和尺寸加工，应有强劲的内撑架，放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。

③钢筋骨架上预先安设控制净距的砼垫块，垫块沿桩长间距不大于2m，沿周长安设不少于4处。

灌注砼：

灌注砼采用导管灌注法

①下导管时应尽量选在桩的中心位置，以免撞动钢筋笼骨架。骨架钢筋笼应采取固定措施，防止浇砼时骨架漂浮，导管随灌砼进度缓慢提升，导管的出入口埋在砼内的深度在2~6m。

②单根桩的砼灌注应连续完成，直至砼顶面高出规定的截面高度，拆卸导管时严格控制导管在砼面下埋深度，杜绝断桩事故。灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，预加高度必须在接桩前凿除，桩头无松散层。

砼灌注过程中如发生问题要及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师研究后进行处理。

中桥施工方法

本工程含三座中桥，结构形式相同，下部结构均采用桩柱式墩台，钻孔灌注桩基础；上部结构均采用先张法预应力空心板，先简支后连续。

施工工艺流程：测量放线→钻孔灌注桩基础→墩柱→桥台、盖梁→支座安装→预制空心板吊装→湿接头绑筋→砼浇筑→桥面砼铺装层施工→护栏

钻孔灌注桩基础施工

墩柱

工艺流程：测量放线→绑扎墩柱钢筋→安装墩柱模板→墩柱砼浇筑⑴测量放线：先由测量人员复核各墩柱中心点位坐标，无误后弹出墩柱十字线和结构外皮线，并标出柱底高程。

⑵绑扎墩柱钢筋：绑筋前根据测量放线位置，对墩柱预插筋调直，然后按图纸要求绑扎墩柱钢筋。绑筋时注意按规范要求严格控制螺旋钢筋加密。

⑶安装墩柱模板：墩柱模板采用定型钢模。合模前模板要进行检查，打磨后再拼装，板缝处垫密封胶条，内涂脱模剂。墩柱模板安装采用吊车吊装，检查垂直度合格后用三道紧线器拉紧。详见墩柱模板支撑体系图。

⑷墩柱砼浇筑：墩柱砼浇筑时要特别注意控制砼的坍落度及和易性。墩柱砼采用吊斗及串筒入模，分层浇筑、分层振捣，分层厚度不超过35cm，振捣间距及方法正确，至砼表面不再下沉，砼内气泡不再溢出为止。浇筑上层砼时，振捣棒插入下层5~10cm，每次浇筑砼连续进行，不得间歇留施工缝。砼浇筑12小时后进行浇水养护，当拆除墩柱模板后，及时包裹塑料膜进行养护不少于7天。

盖梁及桥台

工艺流程：测量放线→支架地基处理→支架底模板安装→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑砼

⑴测量放线：先由测量人员复核各盖梁中心点位坐标，无误后弹出盖梁十字线和结构外皮线，并标出梁底高程。

⑵支架基地处理：基坑肥槽回填分层回填夯实，尤其是支架地基底部位。待回填到现况地面后，将地面压实整平，垫一层20cm的砂砾石，用压路机压实，上垫一层20cm厚碎石，整平后用压路机压实。

⑶支架底模板安装：支架搭设在处理好的地基上，支架底部铺5cm厚的木板，然后搭设支撑架，支撑架采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆横向、纵向间距60cm，脚手架做剪刀撑防止斜向变形。底模板采用多层胶合板。

其施工程序为：安设碗扣支架底托→搭设碗扣支架→设顶托→搭设纵向工字钢→安装横向方钢→铺设盖梁底模。

墩拄支撑体系图(略)

⑷钢筋绑扎：绑筋前由测量员给出盖梁中线和边线，由施工人员根据设计钢筋间距在底模板面上弹出布筋位置线。钢筋绑扎前先将柱头砼进行凿毛处理，并将底模内的杂物清理干净，绑扎过程中将柱头箍筋、抗锚筋一并绑上。钢筋加工型号、尺寸符合设计要求。现场布筋位置准确，钢筋绑扎牢固。

⑸安装侧模：盖梁及桥台侧模采用定型钢模板，制作大钢模1×2m及边模、阴、阳角模、现场拼装，拼装后板面应平整、接缝严密不漏浆、各部位尺寸符合结构尺寸要求，模外设水平钢楞，水平楞外间隔90cm设竖槽钢楞，两面竖钢楞对拉校正固定。安装侧模前进行吹风清理，将钢筋笼内杂物清理干净，侧模支立时下口接缝拼严，按盖梁轴线调校侧模垂直度、平面尺寸以及横向坡度，检查合格后用14#槽钢卡具卡紧。桥台耳背墙采用多层胶合板拼装。详见盖梁及桥台模板支撑图。

⑹浇注砼：砼在整个平面内水平分层浇筑，一次完成。砼采用集中搅拌，要注意控制砼的坍落度及易合性。砼入模后由振捣棒振捣，振捣棒垂直插入砼内，上层砼振捣时振捣棒要插入下一层砼中5cm，以保证砼结合良好。砼浇筑12小时后进行浇水养护，当拆除模板后，及时包裹塑料膜进行养护不少于7天。

支座安装

本标段中桥采用圆形板式橡胶支座，支座安装前保证桥台上垫石表面平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。同时认真检查表面、底座及垫石标高。中支座处吊装空心板时先将板就位于临时支座上，但永久板式橡胶支座要首先用水泥砂浆平粘在盖梁的设计位置上，保证橡胶支座与上下部结构间紧密接触，支座安装要在外界温度为5-20℃的范围内施工。

预制空心板安装

工艺流程：平整场地→修整运输道路→测量放线→空心板运输→空心板安装

当支座安装完毕，盖梁、桥台砼强度达到设计强度的80%以上且预制板砼达到设计强度的85%以上方可吊装。预制好的空心板经检验合格后运至现场，用2台汽车吊进行。吊装前测量员在盖梁上弹出结构吊装线，以控制梁板吊装位置。吊装顺序从一端开始逐片吊装，吊装完后有抗震锚栓的要安装锚栓钢筋并浇灌砼。空心板安装就位后，用方木支撑牢固。

湿接头施工

先将端部凿毛，焊接横系梁钢筋，然后吊模、绑扎分布筋，浇筑砼。

湿接带必须规范，尺寸准确，吊模要牢固。砼浇注后要注意养护。

桥面铺装

桥面铺装分区进行，控制砼塌落度，用振捣梁振捣，拉杠滚平后抹平压实后拉毛。桥面铺装砼浇筑完后，及时覆盖洒水养护7d以上。

护栏座施工

施工工艺流程：护栏底砼凿毛及清理→护栏预埋筋理顺→绑扎护栏座钢筋→安装护栏座模板→浇筑护栏座砼

⑴护栏模板采用定型钢模板，钢模板制作长度根据所处曲线半径确定，以保证砼护栏成型后圆滑顺直为原则，模板拼接要保证板面平整，接缝严密不漏浆，固定牢靠、尺寸准确。

⑵砼拌合好后，用机动翻斗车运送到现场，吊车用吊斗垂直运输砼，护栏砼采取分层浇筑分层振捣密实。浇注时注意预留安放护栏柱孔洞位置要准确，浇筑到顶面后，砼表面抹光。

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