日前，第十三届全国人大五次会议在北京正式召开，会议上，海螺集团董事长王诚作为与会人大代表，在接受采访时表示，“碳减排是发展循环经济，实现可持续发展的必由之路。”

图：第十三届全国人民代表大会第五次会议在北京人民大会堂开幕

这并非“碳减排”概念首次出现在水泥行业，早在“”双碳目标提出以来，水泥行业在节能降碳领域的探索就从未止步，但即便当前水泥行业在能耗指标、污染物排放控制等方面已得到大幅改善，离“双碳”目标的实现仍有不小差距。

此前，发改委等四部委联合印发的《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(年版)》中就有提到，截至年底，水泥行业能效优于标杆水平的产能约占5%，低于基准水平的产能却高达24%。为此，《指南》明确要求，要合理压减水泥工厂排放，推广先进过滤材料、低氮分级分区燃烧和成熟稳定高效的脱硫、脱硝、除尘技术及装备，推动水泥行业全流程、全环节超低排放。以实现到年，水泥行业能效标杆水平以上的熟料产能比例达到30%，基准水平以下熟料产能基本清零的目标。

“双碳”如同一场全球性的绿色革命洪流向水泥行业涌来，为了不被这场时代的洪流所淘汰，有几家水泥企业在节能降碳领域的举措值得借鉴：

节电、提产、增效，虎鹰水泥除尘器性能实现大飞跃！

此前，浙江虎鹰水泥因收尘器因运行时间长，存在系统漏风严重、粉尘排放指标超标、运行压差大、收尘系统电耗高等问题。为此，该水泥企业投入大量资金，实施了以下整改方案：

1.“堵漏”：对收尘器壳体进行改造；

2.“疏通”：对收尘器本体结构进行优化；

3.“防锈”：全部更换为镀有机硅的袋笼；

4.“换心”：全部更换为戈尔公司的GORE?低阻滤袋。

改造后的除尘器在性能上实现了质的飞跃，不仅减少了电耗，提升了产能，还能在单位时间内生产更多水泥，主要体现在以下几个方面：

1.“低阻力”：改造后的整个袋式收尘器系统的阻力大幅下降，进、出风口压差仅为Pa，极大地释放了尾排风机的拉风能力；

2.“低排放”：粉尘排放指标比较平稳，排放量基本稳定在5mg/Nm3以内；

3.“低能耗”：收入收尘器进、出风口压差大幅减小，尾排风机运行转速也有一定幅度的降低，风机电耗也是有所降低；

4.“高产能”：由于袋式收尘系统阻力大幅下降，尾排风机拉风能力相应提高，给水泥烧成系统的提产创造了条件，整条生产线的产量也有了一定幅度的提高。

零破损、低排放，金隅冀东子公司争当节能减排“排头兵”！

金隅冀东某子公司作为全国“千家”重点节能企业之一，自建设之初就将环保放在重中之重，为实现节能减排的目标，该企业在使用袋式除尘器处理窑头和窑尾时，设立了三大目标：

1.排放小于5毫克；

2.降低收尘系统压差，节能风机电耗；

3.延长滤袋寿命降低运行成本。

但在实际执行的时候，却发现：

1.水泥行业的微细粉尘含量非常大，5毫克的超低排放很难稳定实现；

2.高温下水泥粉尘粘性大，不易清灰，加上温差和水分的变化易导致压差高，糊袋，从而导致风机电耗增加甚至影响产能；

3.之前使用的收尘袋虽然单价低，但是寿命太短，导致综合成本比较高。

为此，该水泥企业深入市场调研，在对比了各种滤料的性能后，一致决定采用玻纤覆膜滤料在熟料线的窑尾除尘器“电改袋"时使用，取得了显著的节能减排效果。

1.“低排放”：粉尘排放远远低于国家排放标准，基本稳定在5mg/Nm3以内，烟囱冒烟的现象再也没有发生；

2.“低压差”：压差一直保持平稳的状态，基本没有波动，运行压差不到pa；

3.“零破损”：该企业一分厂和二分厂的8台袋式除尘器自投运以来，一直保持滤料的零破损，从未因除尘器滤料问题影响熟料生产。

综上可以看出，袋式除尘器作为水泥行业最常用的高效除尘设备，其选择和改造对于水泥行业实现“碳减排”至关重要。那么同样是除尘器技改，为什么上述水泥企业的“碳减排”成效能在一众水泥企业中脱颖而出呢？

经了解发现，这几家水泥厂在滤袋的选择方面都不约而同的选择了戈尔GORE?低阻滤袋。其中，有一位技术负责人表示，戈尔公司的薄膜技术和覆压技术都是国际一流，不但在窑尾废气处理中应用成功，在窑头废气外理的成功案例也比比皆是。其最新推出的低阻滤袋更是采用了第5代ePTFE膜，具有以下出色性能：

◆有效实现甚至超越5毫克超低排放；

◆降低风机能耗；

◆实现更低压差；

◆延长滤袋使用寿命；

◆降低总运营成本

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