1、材料准备

利用旧路面上部材料和地基。首先，清除旧路面或地基上的石块，然后每10～20m挖一个小孔，使孔底标高与预定石灰稳定土层相同，并在孔底做标记，以检查开挖深度。松动和挤压。使用耕耘机、松土机或平地机或具有强齿的推土机将旧路面或地基的上部松开至预定深度。

2、施工放样

在基础、旧路面或地基基础的放样施工中，每15～30m设置直线桩。如果在平曲线上，应每隔10~15m设置线桩。同时在道路两侧路肩边缘设置指示桩。

在测量底基层、旧路面或地基的水平时，有必要在公路两侧设置的标桩上标出水泥稳定层边缘的设计高度。

3、原料拌和

混合原材料时，应将砾石、石灰和其他原材料应用于土壤，并使用中型系统搅拌机混合砾石和石灰。混合料的颜色应一致，避免灰条、灰块和“花面”。搅拌时应注意避免夹层和接缝处泄漏。

4、材料回填

布土。土料松散系数和路基基层厚度是确定土料压实厚度的主要依据。施工人员应掌握布土的位置和密度，以提高布土效率，达到理想的施工效果。

碎石。首先测量碎石的松铺系数，然后根据测量结果将碎石铺在合格土上。碎石标准应符合设计规定，摊铺宽度应按拌和宽度设置，摊铺厚度应符合设计要求，摊铺均匀。

布水泥。水泥一般采用人工装卸，提前铺设格栅，由施工人员卸料处理。在配浆过程中，应将格栅内的水泥均匀分布，然后用刮刀刮匀。

5、成型和轧制

成型：用搅拌机械设备将原材料、混合料搅拌均匀后，要稳定压力，用履带式机械设备快速碾压路面，或用压路机轻轻碾压路面。

人工整型时，如果稳定土层松散，应先用拖拉机和压路机碾压路面，确保路面无明显轮迹，干密度符合设计要求。

碾压成型：成型后，当混合料的最佳含水量为±1%时，立即用12t以上的三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽范围内碾压。如果地表水不足，应适当浇水。

碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如果地表水蒸发快，应及时喷洒少量水。如有“弹簧”、松动、剥落等现象，应及时打开重新搅拌，或采用其他方法处理，以满足质量要求。

6、养护

一般来说，养护时间不应少于7天。水泥稳定混合料的养护应在碾压后立即开始；二灰稳定混合料应在碾压后第二天或第三天进行养护。应使用不透水膜或湿砂进行养护。如果用砂覆盖，厚度应控制在7~10cm，并在整个养护期间保持砂的湿润。