《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52-)

1总则

1.0.1为在普通混凝土中合理使用天然砂、人工砂和碎石、卵石，保证普通混凝土用砂、石的质量，制定本标准。

1.0.2本标准适用于一般工业与民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂和石的质量要求和检验。

1.0.3对于长期处于潮湿环境的重要混凝土结构所用的砂、石，应进行碱活性检验。

1.0.4砂和石的质量要求和检验，除应符合本标准外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语、符号

2.1术语

2.1.1天然砂

由自然条件作用而形成的,公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。按其产源不同，可分为河砂、海砂、山砂。

2.1.2人工砂

岩石经除土开采、机械破碎、筛分而成的,公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。

2.1.3混合砂

由天然砂与人工砂按一定比例组合而成的砂。

2.1.4碎石

由天然岩石或卵石经破碎、筛分而得的,公称粒径大于5.00mm的岩石颗粒。

2.1.5卵石

由自然条件作用形成的,公称粒径大于5.00mm的岩石颗粒。

2.1.6含泥量

砂、石中公称粒径小于80um颗粒的含量。

2.1.7砂的泥块含量

砂中公称粒径大于1.25mm，经水洗、手捏后变成小于um的颗粒的含量。

2.1.8石的泥块含量

石中公称粒径大于5.00mm，经水洗、手捏后变成小于2.50mm的颗粒的含量。

2.1.9石粉含量

人工砂中公称粒径小于80um，且其矿物组成和化学成分与被加工母岩相同的颗粒含量。

2.1.10表观密度

骨料颗粒单位体积(包括内封闭孔隙)的质量。

2.1.11紧密密度

骨料按规定方法颠实后单位体积的质量。

2.1.12堆积密度

骨料在自然堆积状态下单位体积的质量。

2.1.13坚固性

骨料在气候、环境变化或其他物理因素作用下抵抗破裂的能力。

2.1.14轻物质

砂中表观密度小于kg/m3的物质。

2.1.15针、片状颗粒

凡岩石颗粒的长度大于该颗粒所属粒级的平均粒径2.4倍者为针状颗粒；厚度小于平均粒径0.4倍者为片状颗粒。平均粒径指该粒级上、下限粒径的平均值。

2.1.16压碎值指标

人工砂、碎石或卵石抵抗压碎的能力。

2.1.17碱活性骨料

能在一定条件下与混凝土中的碱发生化学反应导致混凝土产生膨胀、开裂甚至破坏的骨料。

2.2符号

σa：碎石或卵石的压碎值指标；

σsa：人工砂压碎值指标；

εt：试件在t天龄期的膨胀率；

εst：试件浸泡t天的长度变化率；

μf：细度模数；

ρ：表观密度；

ρc：紧密密度；

ρL：堆积密度；

ωb：贝壳含量；

ωc：含泥量；

ωc,L：泥块含量；

ωcl：氯离子含量；

ωf：石粉含量；

ωl：轻物质含量；

ωm：云母含量；

ωp：碎石或卵石中针、片状颗粒含量；

ωwa：吸水率；

ωwc：含水率；

mr：试样在一个筛上的剩留量；

MB：人工砂中亚甲蓝测定值。

3质量要求

3.1砂的质量要求

3.1.1砂的粗细程度按细度模数分为粗、中、细、特细四级,其范围应符合下列规定：

粗砂：μf=3.7～3.1

中砂：μf=3.0～2.3

细砂：μf=2.2～1.6

特细砂：μf=1.5～0.7

3.1.2砂筛应采用方孔筛。砂的公称粒径、砂筛筛孔的公称直径和方孔筛筛孔边长应符合表3.1.2-1的规定。

表3.1.2-1砂的公称粒径、砂筛筛孔的公称直径

和方孔筛筛孔边长尺寸

除特细砂外，砂的颗粒级配可按公称直径um筛孔的累计筛余量(以质量百分率计,下同)，分成三个级配区(见表3.1.2-2)，且砂的颗粒级配应处于表3.1.2-2中的某一区内。

砂的实际颗粒级配与表3.1.2-2中的累计筛余相比，除公称粒径为5.00mm和um(表3.1.2-2斜体所标数值)的累计筛余外,其余公称粒径的累计筛余可稍有超出分界线，但总超出量不应大于5%。

当天然砂的实际颗粒级配不符合要求时,宜采取相应的技术措施,并经试验证明能确保混凝土质量后,方允许使用。

表3.1.2-2砂颗粒级配区

配制混凝土时宜优先选用Ⅱ区砂。当采用I区砂时，应提高砂率,并保持足够的水泥用量,满足混凝土的和易性；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；当采用特细砂时，应符合相应的规定。

配制泵送混凝土，宜选用中砂。

3.1.3天然砂中含泥量应符合表3.1.3的规定。

表3.1.3天然砂中含泥量

对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其含泥量不应大于3.0%。

3.1.4砂中泥块含量应符合表3.1.4的规定。

表3.1.4砂中泥块含量

对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其泥块含量不应大于1.0%。

3.1.5人工砂或混合砂中石粉含量应符合表3.1.5的规定。

表3.1.5人工砂或混合砂中石粉含量

3.1.6砂的坚固性应采用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后，其质量损失应符合表3.1.6的规定。

表3.1.6砂的坚固性指标

3.1.7人工砂的总压碎值指标应小于30%。

3.1.8当砂中含有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质时，其含量应符合表3.1.8的规定。

表3.1.8砂中的有害物质含量

对于有抗冻、抗渗要求的混凝土用砂,其云母含量不应大于1.0%。

当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求后，方可采用。

3.1.9对于长期处于潮湿环境的重要混凝土结构用砂，应采用砂浆棒(快速法)或砂浆长度法进行骨料的碱活性检验。经上述检验判断为有潜在危害时，应控制混凝土中的碱含量不超过3kg/m3，或采用能抑制碱-骨料反应的有效措施。

3.1.10砂中氯离子含量应符合下列规定：

1对于钢筋混凝土用砂,其氯离子含量不得大于0.06%(以干砂的质量百分率计)；

2对于预应力混凝土用砂,其氯离子含量不得大于0.02%(以干砂的质量百分率计)。

3.1.11海砂中贝壳含量应符合表3.1.11的规定。

表3.1.11海砂中贝壳含量

对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂,其贝壳含量不应大于5%。

3.2石的质量要求

3.2.1石筛应采用方孔筛。石的公称粒径、石筛筛孔的公称直径与方孔筛筛孔边长应符合表3.2.1-1的规定。

表3.2.1-1石筛筛孔的公称直径与方孔筛尺寸(mm)

碎石或卵石的颗粒级配，应符合表3.2.1-2的要求。混凝土用石应采用连续粒级。

单粒级宜用于组合成满足要求的连续粒级﹔也可与连续粒级混合使用，以改善其级配或配成较大粒度的连续粒级。

当卵石的颗粒级配不符合本标准表3.2.1-2要求时,应采取措施并经试验证实能确保工程质量后,方允许使用。

表3.2.1-2碎石或卵石的颗粒级配范围

3.2.2碎石或卵石中针、片状颗粒含量应符合表3.2.2的规定。

表3.2.2针、片状颗粒含量

3.2.3碎石或卵石中含泥量应符合表3.2.3的规定。

表3.2.3碎石或卵石中含泥量

对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石中含泥量不应大于1.0%。当碎石或卵石的含泥是非黏土质的石粉时，其含泥量可由表3.2.3的0.5%、1.0%、2.0%，分别提高到1.0%、1.5%、3.0%。

3.2.4碎石或卵石中泥块含量应符合表3.2.4的规定。

表3.2.4碎石或卵石中泥块含量

对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的强度等级小于C30的混凝土，其所用碎石或卵石中泥块含量不应大于0.5%。

3.2.5碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示。岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。当混凝土强度等级大于或等于C6O时，应进行岩石抗压强度检验。岩石强度首先应由生产单位提供，工程中可采用压碎值指标进行质量控制。碎石的压碎值指标宜符合表3.2.5-1的规定。

表3.2.5-1碎石的压碎值指标

注：沉积岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成

岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。

卵石的强度可用压碎值指标表示。其压碎值指标宜符合表3.2.5-2的规定。

表3.2.5-2卵石的压碎值指标

3.2.6碎石或卵石的坚固性应用硫酸钠溶液法检验，试样经5次循环后，其质量损失应符合表3.2.6的规定。

表3.2.6碎石或卵石的坚固性指标

3.2.7碎石或卵石中的硫化物和硫酸盐含量以及卵石中有机物等有害物质含量，应符合表3.2.7的规定。

表3.2.7碎石或卵石中的有害物质含量

当碎石或卵石中含有颗粒状硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验,确认能满足混凝土耐久性要求后,方可采用。

3.2.8对于长期处于潮湿环境的重要结构混凝土,其所使用的碎石或卵石应进行碱活性检验。

进行碱活性检验时,首先应采用岩相法检验碱活性骨料的品种、类型和数量。当检验出骨料中含有活性二氧化硅时，应采用快速砂浆棒法和砂浆长度法进行碱活性检验；当检验出骨料中含有活性碳酸盐时，应采用岩石柱法进行碱活性检验。

经上述检验,当判定骨料存在潜在碱-碳酸盐反应危害时,不宜用作混凝土骨料；否则,应通过专门的混凝土试验，做最后评定。

当判定骨料存在潜在碱-硅反应危害时,应控制混凝土中的碱含量不超过3kg/m3，或采用能抑制碱-骨料反应的有效措施。

4验收、运输和堆放

4.0.1供货单位应提供砂或石的产品合格证及质量检验报告。

使用单位应按砂或石的同产地同规格分批验收。采用大型工具(如火车、货船或汽车)运输的,应以m3或t为一验收批﹔采用小型工具(如拖拉机等)运输的，应以m3或t为一验收批。不足上述量者，应按一验收批进行验收。

4.0.2每验收批砂石至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量检验。对于碎石或卵石，还应检验针片状颗粒含量；对于海砂或有氯离子污染的砂，还应检验其氯离子含量；对于海砂，还应检验贝壳含量；对于人工砂及混合砂，还应检验石粉含量。对于重要工程或特殊工程，应根据工程要求增加检测项目。对其他指标的合格性有怀疑时，应予检验。

当砂或石的质量比较稳定、进料量又较大时,可以t为一验收批。

当使用新产源的砂或石时，供货单位应按本标准第3章的质量要求进行全面检验。

4.0.3使用单位的质量检验报告内容应包括：委托单位、样品编号、工程名称、样品产地、类别、代表数量、检测依据、检测条件、检测项目、检测结果、结论等。检测报告可采用附录A、附录B的格式。

4.0.4砂或石的数量验收,可按质量计算,也可按体积计算。测定质量，可用汽车地量衡或船舶吃水线为依据；测定体积，可按车皮或船舶的容积为依据。采用其他小型运输工具时,可按量方确定。

4.0.5砂或石在运输、装卸和堆放过程中,应防止颗粒离析、混入杂质，并应按产地、种类和规格分别堆放。碎石或卵石的堆料高度不宜超过5m，对于单粒级或最大粒径不超过20mm的连续粒级，其堆料高度可增加到10m。

5取样与缩分

5.1取样

5.1.1每验收批取样方法应按下列规定执行：

1从料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前应先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂8份，石子为16份，组成各自一组样品。

2从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份、石8份组成各自一组样品。

3从火车、汽车、货船上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，石16份组成各自一组样品。

5.1.2除筛分析外，当其余检验项目存在不合格项时，应加倍取样进行复验。当复验仍有一项不满足标准要求时，应按不合格品处理。

注：如经观察，认为各节车皮间(汽车、货船间)所载的砂、石质量相差甚为悬殊时，应对质量有怀疑的每节列车(汽车、货船)分别取样和验收。

5.1.3对于每一单项检验项目,砂、石的每组样品取样数量应分别满足表5.1.3-1和表5.1.3-2的规定。当需要做多项检验时，可在确保样品经一项试验后不致影响其他试验结果的前提下，用同组样品进行多项不同的试验。

表5.1.3-1每一单项检验项目所需砂的最少取样质量

表5.1.3-2每一单项检验项目所需碎石或

卵石的最小取样质量(kg)

注：有机物含量、坚固性、压碎值指标及碱-骨料反应检验，应按试验要求的粒级及质量取样。

5.1.4每组样品应妥善包装，避免细料散失，防止污染，并附样品卡片，标明样品的编号、取样时间、代表数量、产地、样品量、要求检验项目及取样方式等。

5.2样品的缩分

5.2.1砂的样品缩分方法可选择下列两种方法之一：

1用分料器缩分(见图5.2.1)：将样品在潮湿状态下拌和均匀，然后将其通过分料器，留下两个接料斗中的一份，并将另一份再次通过分料器。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。

2人工四分法缩分：将样品置于平板上，在潮湿状态下拌合均匀，并堆成厚度约为20mm的“圆饼”状，然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”状。重复上述过程，直至把样品缩分后的材料量略多于进行试验所需量为止。

5.2.2碎石或卵石缩分时，应将样品置于平板上，在自然状态下拌均匀，并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成锥体。重复上述过程，直至把样品缩分至试验所需量为止。

5.2.3砂、碎石或卵石的含水率、堆积密度、紧密密度检验所用的试样，可不经缩分,拌匀后直接进行试验。

图5.2.1分料器

1-分料漏斗；2-接料斗

6砂的检验方法

6.1砂的筛分析试验

6.1.1本方法适用于测定普通混凝土用砂的颗粒级配及细度模数。

6.1.2砂的筛分析试验应采用下列仪器设备：

1试验筛-公称直径分别为10.Omm、5.00mm、2.50mm、1.25mm、um、um、um的方孔筛各一只，筛的底盘和盖各一只；筛框直径为mm或mm。其产品质量要求应符合现行国家标准《金属丝编织网试验筛》GB/T3.1和《金属穿孔板试验筛》GB/T3.2的要求；

2天平-称量g，感量1g；

3摇筛机；

4烘箱-温度控制范围为(±5)℃；

5浅盘、硬、软毛刷等。

6.1.3试样制备应符合下列规定：

用于筛分析的试样,其颗粒的公称粒径不应大于10.Omm。试验前应先将来样通过公称直径10.Omm的方孔筛，并计算筛余。称取经缩分后样品不少于g两份，分别装入两个浅盘，在(±5)℃的温度下烘干到恒重。冷却至室温备用。

注：恒重是指在相邻两次称量间隔时间不小于3h的情况下，前后两次称量之差小于该项试验所要求的称量精度(下同)。

6.1.4筛分析试验应按下列步骤进行：

1准确称取烘干试样g(特细砂可称g)，置于按筛孔大小顺序排列(大孔在上、小孔在下)的套筛的最上一只筛(公称直径为5.00mm的方孔筛)上；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分10nin；然后取出套筛，再按筛孔由大到小的顺序,在清洁的浅盘上逐一进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止；通过的颗粒并入下一只筛子,并和下一只筛子中的试样一起进行手筛。按这样顺序依次进行，直至所有的筛子全部筛完为止。

注：1当试样含混量超过5%时，应先将试样水洗，然后烘干至恒重,再进行筛分；

2无摇筛机时，可改用手筛。

2试样在各只筛子上的筛余量均不得超过按式(6.1.4)计算得出的剩留量，否则应将该筛的筛余试样分成两份或数份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该筛的筛余量。

(6.1.4)

式中mr：某一筛上的剩留量(g)；

d：筛孔边长(mm)；

A：筛的面积(mm2)。

3称取各筛筛余试样的质量(精确至lg)，所有各筛的分计筛余量和底盘中的剩余量之和与筛分前的试样总量相比,相差不得超过1%。

6.1.5筛分析试验结果应按下列步骤计算：

1计算分计筛余(各筛上的筛余量除以试样总量的百分率)，精确至0.1%；

2计算累计筛余(该筛的分计筛余与筛孔大于该筛的各筛的分计筛余之和)，精确至0.1%﹔

3根据各筛两次试验累计筛余的平均值,评定该试样的颗粒级配分布情况,精确至1%；

4砂的细度模数应按下式计算,精确至0.01：

(6.1.5)

式中：：砂的细度模数

：分别为公称直径5.00mm、2.50mm、1.25mm、um、um、um方孔筛上的累计筛余；

5以两次试验结果的算术平均值作为测定值,精确至0.1。当两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取试样进行试验。

6.2砂的表观密度试验(标准法)

6.2.1本方法适用于测定砂的表观密度。

6.2.2标准法表观密度试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量1g；

2容量瓶：容量mL；

3烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

4干燥器、浅盘、铝制料勺、温度计等。

6.2.3试样制备应符合下列规定：

经缩分后不少于g的样品装入浅盘，在温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重,并在干燥器内冷却至室温。

6.2.4标准法表观密度试验应按下列步骤进行：

1称取烘干的试样g(mo)，装人盛有半瓶冷开水的容量瓶中。

2摇转容量瓶,使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，静置24h；然后用滴管加水至瓶颈刻度线平齐，再塞紧瓶塞，擦干容量瓶外壁的水分,称其质量(m1)。

3倒出容量瓶中的水和试样，将瓶的内外壁洗净,再向瓶内加人与本条文第2款水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈刻度线。塞紧瓶塞，擦干容量瓶外壁水分，称质量(m2)。

注：在砂的表观密度试验过程中应测量并控制水的温度，试验的各项称量可在15-25℃的温度范围内进行。从试样加水静置的最后2h起直至试验结束，其温度相差不应超过2℃。

6.2.5表观密度(标准法)应按下式计算，精确至10kg/m3：

(6.2.5)

式中：：表观密度(kg/m3)；

mo：试样的烘干质量(g)；

m1：试样、水及容量瓶总质量(g)；

m2：水及容量瓶总质量(g)；

at：水温对砂的表观密度影响的修正系数,见表6.2.5。

表6.2.5不同水温对砂的表观密度影响的修正系数

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。当两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验。

6.3砂的表观密度试验(简易法)

6.3.1本方法适用于测定砂的表观密度。

6.3.2简易法表观密度试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量lg；

2李氏瓶：容量mL；

3烘箱：温度控制范围为(士5)℃；

4其他仪器设备应符合本标准第6.2.2条的规定。

6.3.3试样制备应符合下列规定：

将样品缩分至不少于g,在(±5)℃的烘箱中烘干至恒重,并在干燥器中冷却至室温,分成大致相等的两份备用。

6.3.4简易法表观密度试验应按下列步骤进行：

1向李氏瓶中注入冷开水至一定刻度处,擦干瓶颈内部附着水，记录水的体积(V1)；

2称取烘干试样50g(mo)，徐徐加入盛水的李氏瓶中﹔

3试样全部倒人瓶中后，用瓶内的水将粘附在瓶颈和瓶壁的试样洗入水中，摇转李氏瓶以排除气泡，静置约24h后，记录瓶中水面升高后的体积(V2)。

注：在砂的表观密度试验过程中应测量并控制水的温度，允许在15～25℃的温度范围内进行体积测定，但两次体积测定(指V1和V2)的温差不得大于2℃。从试样加水静置的最后2h起，直至记录完瓶中水面高度时止，其相差温度不应超过2℃。

6.3.5表观密度(简易法)应按下式计算，精确至10kg/m3：

(6.3.5)

式中：：表观密度(kg/m3)；

mo：试样的烘干质量(g)；

V1：水的原有体积(mL)；

V2：倒人试样后的水和试样的体积(mL)；

at：水温对砂的表观密度影响的修正系数,见表6.2.5。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验。

6.4砂的吸水率试验

6.4.1本方法适用于测定砂的吸水率,即测定以烘干质量为基准的饱和面干吸水率。

6.4.2吸水率试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量1g；

2饱和面干试模及质量为(±15)g的钢制捣棒(见图6.4.2)；

3干燥器、吹风机(手提式)、浅盘、铝制料勺、玻璃棒、温度计等；

4烧杯：容量mL；

5烘箱：温度控制范围为(±5)℃。

图6.4.2饱和面干试模及其捣棒(单位：mm)

1-捣棒；2-试模；3-玻璃板

6.4.3试样制备应符合下列规定：

饱和面干试样的制备，是将样品在潮湿状态下用四分法缩分至g，拌匀后分成两份,分别装入浅盘或其他合适的容器中，注入清水，使水面高出试样表面20mm左右[水温控制在(20±5)℃]。用玻璃棒连续搅拌5min，以排除气泡。静置24h以后，细心地倒去试样上的水，并用吸管吸去余水。再将试样在盘中摊开，用手提吹风机缓缓吹入暖风，并不断翻拌试样，使砂表面的水分在各部位均匀蒸发。然后将试样松散地一次装满饱和面干试模中，捣25次(捣棒端面距试样表面不超过10mm，任其自由落下)，捣完后，留下的空隙不用再装满,从垂直方向徐徐提起试模。试样呈6.4.3(a)形状时，则说明砂中尚含有表面水，应继续按上述方法用暖风干燥，并按上述方法进行试验，直至试模提起后试样呈图6.4.3(b)的形状为止。试模提起后，试样呈图6.4.3(c)的形状时，则说明试样已干燥过分,此时应将试样洒水5mL，充分拌匀，并静置于加盖容器中30min后，再按上述方法进行试验,直至试样达到图6.4.3(b)的形状为止。

图6.4.3试样的塌陷情况

6.4.4吸水率试验应按下列步骤进行：

立即称取饱和面干试样g，放入已知质量(m1)烧杯中，于温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重，并在干燥器内冷却至室温后,称取干样与烧杯的总质量(m2)。

6.4.5吸水率wwa应按下式计算，精确至0.1%：

(6.4.5)

式中：：吸水率(%)；

m1：烧杯质量(g)；

m2：烘干的试样与烧杯的总质量(g)；

以两次试验结果的算术平均值作为测定值,当两次结果之差大于0.2%时，应重新取样进行试验。

6.5砂的堆积密度和紧密密度试验

6.5.1本方法适用于测定砂的堆积密度、紧密密度及空隙率。

6.5.2堆积密度和紧密密度试验应采用下列仪器设备：

1秤：称量5kg，感量5g；

2容量筒：金属制，圆柱形,内径mm，净高mm,筒壁厚2mm，容积1L，筒底厚度为5mm；

3漏斗(见图6.5.2)或铝制料勺；

4烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

5直尺、浅盘等。

6.5.3试样制备应符合下列规定：

图6.5.2标准漏斗(单位：mm)

1-漏斗；2-φ20mm；3-活动门；4-筛；5-金属量筒

先用公称直径5.00mm的筛子过筛，然后取经缩分后的样品不少于3L，装人浅盘，在温度为(±5)℃烘箱中烘干至恒重,取出并冷却至室温,分成大致相等的两份备用。试样烘干后若有结块，应在试验前先予捏碎。

6.5.4堆积密度和紧密密度试验应按下列步骤进行：

1堆积密度：取试样一份，用漏斗或铝制勺，将它徐徐装入容量简(漏斗出料口或料勺距容量筒筒口不应超过50mm)直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向相反方向刮平，称其质量(m2)。

2紧密密度：取试样一份,分两层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的钢筋,将筒按住，左右交替颠击地面各25下，然后再装入第二层；第二层装满后用同祥方法颠实(但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直)；二层装完并颠实后，加料直至试样超出容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平,称其质量(m2)。

6.5.5试验结果计算应符合下列规定：

1堆积密度(ρL)及紧密密度(ρc)按下式计算，精确至10kg/m3：

(6.5.5-1)

式中：：堆积密度(紧密密度)(kg/m3)；

m1：容量筒的质量(kg)；

m2：容量筒和砂总质量(kg)；

V：容量筒容积(L)；

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

2空隙率按下式计算,精确至1%：

空隙率(6.5.5-2)

(6.5.5-3)

式中：：堆积密度的空隙率(%)；

：紧密密度的空隙率(%)；

：砂的堆积密度(kg/m3)；

：砂的表观密度(kg/m3)；

：砂的紧密密度(kg/m3)。

6.5.6容量筒容积的校正方法：

以温度为(20±2)℃的饮用水装满容量筒,用玻璃板沿筒口滑移，使其紧贴水面。擦干筒外壁水分,然后称其质量。用下式计算筒的容积：

(6.5.6)

式中：V：容量筒容积(L)；

：容量筒和玻璃板质量(kg)；

：容量筒、玻璃板和水总质量(kg)。

6.6砂的含水率试验(标准法)

6.6.1本方法适用于测定砂的含水率。

6.6.2砂的含水率试验(标准法)应采用下列仪器设备：

1烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

2天平：称量g，感量lg；

3容器：如浅盘等。

6.6.3含水率试验(标准法)应按下列步骤讲行：

由密封的样品中取各重g的试样两份，分别放入已知质量的干燥容器(m1)中称重,记下每盘试样与容器的总重(m2)。将容器连同试样放入温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总质量(m3)。

6.6.4砂的含水率(标准法)按下式计算,精确至0.1%：

(6.6.4)

式中：：砂的含水率(%)；

：容器质量(g)；

：未烘干的试样与容器的总质量(g)；

：烘干后的试样与容器的总质量(g)。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

6.7砂的含水率试验(快速法)

6.7.1本方法适用于快速测定砂的含水率。对含泥量过大及有机杂质含量较多的砂不宜采用。

6.7.2砂的含水率试验(快速法)应采用下列仪器设备：

1电炉(或火炉)；

2天平：称量g，感量1g；

3炒盘(铁制或铝制)；

4油灰铲、毛刷等。

6.7.3含水率试验(快速法)应按下列步骤进行：

1由密封样品中取g试样放入干净的炒盘(m1)中，称取试样与炒盘的总质量(m2)；

2置炒盘于电炉(或火炉)上,用小铲不断地翻拌试样,到试样表面全部干燥后，切断电源(或移出火外)，再继续翻拌1min，稍予冷却(以免损坏天平)后，称干样与炒盘的总质量(m3)。

6.7.4砂的含水率(快速法)应按下式计算，精确至0.1%：

(6.7.4)

式中：：砂的含水率(%)；

：炒盘质量(g)；

：未烘干的试样与炒盘的总质量(g)；

：烘干后的试样与炒盘的总质量(g)。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

6.8砂中含泥量试验(标准法)

6.8.1本方法适用于测定粗砂、中砂和细砂的含泥量，特细砂中含泥量测定方法见本标准第6.9节。

6.8.2含泥量试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量1g；

2烘箱：温度控制范围为(士5)℃；

3试验筛：筛孔公称直径为80um及1.25mm的方孔筛各一个；

4洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。

6.8.3试样制备应符合下列规定：

样品缩分至g，置于温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后,称取各为g(m0)的试样两份备用。

6.8.4含泥量试验应按下列步骤进行：

1取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约mm，充分拌匀后,浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒人公称直径为1.25mm、80pm的方孔套筛(1.25mm筛放置于上面)上，滤去小于80um的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿,在整个试验过程中应避免砂粒丢失。

2再次加水于容器中，重复上述过程,直到简内洗出的水清澈为止。

3用水淋洗剩留在筛上的细粒,并将80um筛放在水中(使水面略高出筛中砂粒的上表面)来回摇动，以充分洗除小于80um的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和容器中已经洗净的试样一并装入浅盘,置于温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重。取出来冷却至室温后，称试样的质量(m1)。

6.8.5砂中含泥量应按下式计算,精确至0.1%：

(6.8.5)

式中：：砂中含泥量(%)；

：试验前的烘干试样质量(g)；

：试验后的烘干试样质量(g)。

以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.5%时,应重新取样进行试验。

6.9砂中含泥量试验(虹吸管法)

6.9.1本方法适用于测定砂中含泥量。

6.9.2含泥量试验(虹吸管法)应采用下列仪器设备：

1虹吸管：玻璃管的直径不大于5mm，后接胶皮弯管；

2玻璃容器或其他容器：高度不小于mm，直径不小于mm；

3其他设备应符合本标准第6.8.2条的要求。

6.9.3试样制备应按本标准第6.8.3条的规定进行。

6.9.4含泥量试验(虹吸管法)应按下列步骤进行：

1称取烘干的试样g(m0)，置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约mm，浸泡2h，浸泡过程中每隔一段时间搅拌一次，确保尘屑、淤泥和黏土与砂分离；

2用搅拌棒均匀搅拌lmin(单方向旋转)，以适当宽度和高度的闸板闸水，使水停止旋转。经20～25s后取出闸板，然后，从上到下用虹吸管细心地将浑浊液吸出，虹吸管吸口的最低位置应距离砂面不小于30mm；

3再倒入清水，重复上述过程,直到吸出的水与清水的颜色基本一致为止；

4最后将容器中的清水吸出，把洗净的试样倒入浅盘并在(±5)℃的烘箱中烘干至恒重，取出，冷却至室温后称砂质量(m)。

6.9.5砂中含泥量(虹吸管法)应按下式计算，精确至0.1%：

(6.9.5)

式中：：砂中含泥量(%)；

：试验前的烘干试样质量(g)；

：试验后的烘干试样质量(g)。

以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果之差大于0.5%时，应重新取样进行试验。

6.10砂中泥块含量试验

6.10.1本方法适用于测定砂中泥块含量。

6.10.2砂中泥块含量试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量1g；称量0g，感量5g；

2烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

3试验筛：筛孔公称直径为um及1.25mm的方孔筛各一只；

4洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。

6.10.3试样制备应符合下列规定：

将样品缩分至0g，置于温度为(±5)℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后,用公称直径1.25mm的方孔筛筛分，取筛上的砂不少于g分为两份备用。特细砂按实际筛分量。

6.10.4泥块含量试验应按下列步骤进行：

1称取试样约g(m)置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面mm。充分拌匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块,再把试样放在公称直径um的方孔筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。

2保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入水平浅盘后，置于温度为(±5)℃烘箱中烘干至恒重,冷却后称重(m2)。

6.10.5砂中泥块含量应按下式计算,精确至0.1%：

(6.10.5)

式中：：泥块含量(%)；

：试验前的干燥试样质量(g)；

：试验后的干燥试样质量(g)。

以两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。

6.11人工砂及混合砂中石粉含量试验(亚甲蓝法)

6.11.1本方法适用于测定人工砂和混合砂中石粉含量。

6.11.2石粉含量试验(亚甲蓝法)应采用下列仪器设备：

1烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

2天平：称量g，感量1g；称量g，感量0.01g；

3试验筛：筛孔公称直径为80um及1.25mm的方孔筛各一只；

4容器：要求淘洗试样时，保持试样不滩出(深度大于mm)；

5移液管：5mL、2mL移液管各一个；

6三片或四片式叶轮搅拌器：转速可调[最高达(±60)r/min]，直径(75±10)mm；

7定时装置：精度ls；

8玻璃容量瓶：容量1L；

9温度计：精度1℃；

10玻璃棒：2支，直径8mm，长mm；

11滤纸：快速；

12搪瓷盘、毛刷、容量为mL的烧杯等。

6.11.3溶液的配制及试样制备应符合下列规定：

1亚甲蓝溶液的配制按下述方法：

将亚甲蓝(C16H18C1N3S·3H2O)粉末在(±5)℃下烘干至恒重，称取烘干亚甲蓝粉末10g，精确至0.01g，倒入盛有约mL蒸馏水(水温加热至35～40℃)的烧杯中，用玻璃棒持续搅拌40min，直至亚甲蓝粉末完全溶解，冷却至20℃。将溶液倒入1L容量瓶中，用蒸馏水淋洗烧杯等，使所有亚甲蓝溶液全部移入容量瓶，容量瓶和溶液的温度应保持在(20±1)℃，加蒸馏水至容量瓶1L刻度。振荡容量瓶以保证亚甲蓝粉末完全溶解。将容量瓶中溶液移入深色储藏瓶中，标明制备日期、失效日期(亚甲蓝溶液保质期应不超过28d)，并置于阴暗处保存。

2将样品缩分至g，放在烘箱中于(±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后，筛除大于公称直径5.Omm的颗粒备用。

6.11.4人工砂及混合砂中的石粉含量按下列步骤进行：

1亚甲蓝试验应按下述方法进行：

1)称取试样g，精确至1g。将试样倒入盛有(±5)mL蒸馏水的烧杯中；用叶轮搅拌机以(士60)r/min转速搅拌5min，形成悬浮液，然后以(±40)r/min转速持续搅拌,直至试验结束。

2)悬浮液中加入5mL亚甲蓝溶液，以(±40)r/min转速搅拌至少1min后，用玻璃棒蘸取一滴悬浮液(所取悬浮液滴应使沉淀物直径在8～12mm内)，滴于滤纸(置于空烧杯或其他合适的支撑物上，以使滤纸表面不与任何固体或液体接触)上。若沉淀物周围未出现色晕，再加入5mL亚甲蓝溶液，继续搅拌1min，再用玻璃棒蘸取一滴悬浮液，滴于滤纸上，若沉淀物周围仍未出现色晕，重复上述步骤，直至沉淀物周围出现约1mm宽的稳定浅蓝色色晕。此时，应继续搅拌，不加亚甲蓝溶液，每lmin进行一次蘸染试验。若色晕在4min内消失,再加入5mL亚甲蓝溶液；若色晕在第5min消失，再加入2mL亚甲蓝溶液。两种情况下，均应继续进行搅拌和蘸染试验,直至色晕可持续5min。

3)记录色晕持续5min时所加入的亚甲蓝溶液总体积,精确至lmL。

4)亚甲蓝MB值按下式计算：

(6.11.4)

式中MB：亚甲蓝值(g/kg)，表示每千克0～2.36mm粒级试样所消耗的亚甲蓝克数，精确至0.01；

G：试样质量(g)；

V：所加入的亚甲蓝溶液的总量(mL)。

注：公式中的系数10用于将每千克试样消耗的亚甲蓝溶液体积换算成亚甲蓝质量。

5)亚甲蓝试验结果评定应符合下列规定：

当MB值1.4时,则判定是以石粉为主；当MB值≥1.4时,则判定为以泥粉为主的石粉。

2亚甲蓝快速试验应按下述方法进行：

1)应按本条第一款第一项的要求进行制样﹔

2)一次性向烧杯中加入30mL亚甲蓝溶液,以(±40)r/min转速持续搅拌8min，然后用玻璃棒蘸取一滴悬浊液,滴于滤纸上，观察沉淀物周围是否出现明显色晕,出现色晕的为合格，否则为不合格。

3人工砂及混合砂中的含泥量或石粉含量试验步骤及计算按本标准6.8节的规定进行。

6.12人工砂压碎值指标试验

6.12.1本方法适用丁测定粒级为um-5.00mm的人工砂的压碎指标。

6.12.2人工砂压碎指标试验应采用下列仪器设备：

1压力试验机，荷载kN；

2受压钢模(图6.12.2)；

图6.12.2受压钢模示意图(单位：mm)

3天平：称量为g，感量1g；

4试验筛：筛孔公称直径分别为5.00mm、2.50mm、1.25mm、um、um、um、80um的方孔筛各一只；

5烘箱：温度控制范围为(±5)℃；

6其他：瓷盘10个，小勺2把。

6.12.3试样制备应符合下列规定：

将缩分后的样品置于(±5)℃的烘箱内烘干至恒重,待冷却至室温后，筛分成5.00～2.50mm、2.50～1.25mm、1.25mm～pum、～pm四个粒级，每级试样质量不得少于g。

6.12.4试验步骤应符合下列规定：

1置圆筒于底盘上，组成受压模,将一单级砂样约g装入模内，使试样距底盘约为50mm；

2平整试模内试样的表面,将加压块放入圆简内，并转动一周使之与试样均匀接触；

3将装好砂样的受压钢模置于压力机的支承板上，对准压板中心后，开动机器，以50ON/s的速度加荷，加荷至25kN时持荷5s，而后以同样速度卸荷；

4取下受压模,移去加压块，倒出压过的试样并称其质量(m0)，然后用该粒级的下限筛(如砂样为公称粒级5.00-2.50mm时,其下限筛为筛孔公称直径2.50mm的方孔筛)进行筛分，称出该粒级试样的筛余量(m1)。

6.12.5人工砂的压碎指标按下述方法计算：

1第i单级砂样的压碎指标按下式计算,精确至0.1%：

(6.12.5-1)

式中：第i单级砂样压碎指标(%)；

m0：第i单级试样的质量(g)；

m1：第i单级试样的压碎试验后筛余的试样质量(g)。

以三份试样试验结果的算术平均值作为各单粒级试样的测定值。

2四级砂样总的压碎指标按下式计算：

(6.12.5-2)

式中：总的压碎指标(%)，精确至0.1%；

：公称直径分别为2.50mm、1.25mm、um、um各方孔筛的分计筛余(%)；

：公称粒级分别为5.00～2.50mm、2.50～1.25mm、1.25mm、1.25mm～um、～um单级试样压碎指标(%)。

6.13砂中有机物含量试验

6.13.1本方法适用于近似地判断天然砂中有机物含量是否会影响混凝土质量。

6.13.2有机物含量试验应采用下列仪器设备：

1天平：称量g，感量0.1g和称量g，感量1g的天平各一台﹔

2量筒：容量为mL、mL和10mL；

3烧杯、玻璃棒和筛孔公称直径为5.00mm的方孔筛；

4氢氧化钠溶液：氢氧化钠与蒸馏水之质量比为3∶97；

5鞣酸、酒精等。

6.13.3试样的制备与标准溶液的配制应符合下列规定：

1筛除样品中的公称粒径5.00mm以上颗粒,用四分法缩分至g，风干备用；

2称取鞣酸粉2g，溶解于98mL的10%酒精溶液中，即配得所需的鞣酸溶液；然后取该溶液2.5mL，注人97.5mL浓度为3%的氢氧化钠溶液中，加塞后剧烈摇动，静置24h，即配得标准溶液。

6.13.4有机物含量试验应按下列步骤进行：

1向mL量筒中倒入试样至mL刻度处，再注入浓度为3%氢氧化钠溶液至mL刻度处，剧烈摇动后静置24h；

2比较试样上部溶液和新配制标准溶液的颜色，盛装标准溶液与盛装试样的量筒容积应致。

6.13.5结果评定应按下列方法进行：

1当试样上部的溶液颜色浅于标准溶液的颜色时，则试样的有机物含量判定合格；

2当两种溶液的颜色接近时,则应将该试样(包括上部溶液)倒入烧杯中放在温度为60-70℃的水浴锅中加热2-3h，然后再与标准溶液比色；

3当溶液颜色深于标准色时，则应按下法进一步试验：取试样一份，用3%的氢氧化钠溶液洗除有机杂质，再用清水淘洗干净，直至试样上部溶液颜色浅于标准溶液的颜色，然后用洗除有机质和未洗除的试样分别按现行的国家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法)》GB/Tl配制两种水泥砂浆，测定28d的抗压强度，当未经洗除有机杂质的砂的砂浆强度与经洗除有机物后的砂的砂浆强度比不低于0.95时，则此砂可以采用,否则不可采用。

6.14砂中云母含量试验

6.14.1本方法适用于测定砂中云母的近似百分含量。

6.14.2云母含量试验应采用下列仪器设备:

1放大镜（5倍);

2钢针;

3试验筛：筛孔公称直径为5.00mm和um的方孔筛各一只;

4天平：称量g，感量0.1g。

6.14.3试样制备应符合下列规定:

称取经缩分的试样50g，在温度（±5)℃的烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后备用。

6.14.4云母含量试验应按下列步骤进行:

先筛出粒径大于公称粒径5.00mm和小于公称粒径um的颗粒，然后根据砂的粗细不同称取试样10～20g(mo)，放在放大镜下观察，用钢针将砂中所有云母全部挑出，称取所挑出云母质量(m)。

6.14.5砂中云母含量应按下式计算，精确至0.1%:

(6.14.5)

式中：砂中云母含量（%);

m0：烘干试祥质量（g);

m：云母质量(g)。

6.15砂中轻物质含量试验

6.15.1本方法适用于测定砂中轻物质的近似含量。

6.15.2轻物质含量试验应采用下列仪器设备和试剂:

1烘箱：温度控制范围为(±5)℃;

2天平：称量g，感量1g;

3量具：量杯(容量mL)、量筒（容量mL)、烧杯（容量mL)各一只;

4比重计：测定范围为1.0～2.0;

5网篮：内径和高度均为70mm，网孔孔径不大于um(可用坚固性检验用的网篮，也可用孔径um的筛);

6试验筛：筛孔公称直径为5.00mm和um的方孔筛各一只;

7氯化锌：化学纯。

6.15.3试样制备及重液配制应符合下列规定:

1称取经缩分的试样约g，在温度为（±5)℃的烘箱中烘干至恒重，冷却后将粒径大于公称粒径5.00mm和小于公称粒径um的颗粒筛去，然后称取每份为g的试样两份备用;

2配制密度为-kg/m3的重液:向mL的量杯中加水至mL刻度处，再加入1g氯化锌，用玻璃棒搅拌使氯化锌全部溶解，待冷却至室温后，将部分溶液倒入mL量筒中测其密度;

3如溶液密度小于要求值，则将它倒回量杯，再加入氯化锌，溶解并冷却后测其密度，直至溶液密度满足要求为止。

6.15.4轻物质含量试验应按下列步骤进行:

1将上述试样一份(m0）倒入盛有重液（约mL)的量杯中，用玻璃棒充分搅拌,使试样中的轻物质与砂分离，静置5min后，将浮起的轻物质连同部分重液倒入网篮中，轻物质留在网篮中，而重液通过网篮流入另一容器，倾倒重液时应避免带出砂粒，一般当重液表面与砂表面相距约20-30mm时即停止倾倒，流出的重液倒回盛试样的量杯中，重复上述过程，直至无轻物质浮起为止;

2用清水洗净留存于网篮中的物质，然后将它倒入烧杯,在（±5)℃的烘箱中烘干至恒重,称取轻物质与烧杯的总质量（m1)。

6.15.5砂中轻物质的含量应按下式计算,精确到0.1%:

(6.15.5)

式中：砂中轻物质含量（%);

m0：试验前烘干的试样质量（g);

m1：烘干的轻物质与烧杯的总质量(g)；

m2：烧杯的质量(g)。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

6.16砂的坚固性试验

6.16.1本方法适用于通过测定硫酸钠饱和溶液渗入砂中形成结晶时的裂胀力对砂的破坏程度，来间接地判断其坚固性。

6.16.2坚固性试验应采用下列仪器设备和试剂:

1烘箱：温度控制范围为(±5)℃;

2天平：称量g，感量1g;

3试验筛：筛孔公称直径为um、um、um、1.25mm、2.50mm、5.00mm的方孔筛各一只;

4容器：搪瓷盆或瓷缸,容量不小于10L;

5三脚网篮：内径及高均为70mm，由铜丝或镀锌铁丝制成，网孔的孔径不应大于所盛试样粒级下限尺寸的一半;

6试剂：无水硫酸钠;

7比重计;

8氯化钡：浓度为10%。

6.16.3溶液的配制及试样制备应符合下列规定:

1硫酸钠溶液的配制应按下述方法进行:

取一定数量的蒸馏水(取决于试样及容器大小，加温至30-50℃)，每ml蒸馏水加人无水硫酸钠(Na2SO4)-g，用玻璃棒搅拌，使其溶解并饱和，然后冷却至20-25℃,在此温度下静置两昼夜，其密度应为-kg/m3;

2将缩分后的样品用水冲洗干净，在(±5)℃的温度下烘干冷却至室温备用。

6.16.4坚固性试验应按下列步骤进行:

1称取公称粒级分别为-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm和2.50-5.00mm的试样各g。若是特细砂,应筛去公称粒径um以下和2.50mm以上的颗粒,称取公称粒级分别为-pm、-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm的试样各g。分别装入网篮并浸入盛有硫酸钠溶液的容器中，溶液体积应不小于试样总体积的5倍，其温度应保持在20-25℃。三脚网篮浸入溶液时，应先上下升降25次以排除试样中的气泡，然后静置于该容器中。此时，网篮底面应距容器底面约30mm（由网篮脚高控制)，网篮之间的间距应不小于30mm，试样表面至少应在液面以下30mm。

2浸泡20h后，从溶液中提出网篮，放在温度为(±5)℃的烘箱中烘烤4h，至此，完成了第一次循环。待试样冷却至20-25℃后，即开始第二次循环，从第二次循环开始，浸泡及烘烤时间均为4h。

3第五次循环完成后，将试样置于20-25℃的清水中洗净硫酸钠，再在(±5)℃的烘箱中烘干至恒重，取出并冷却至室温后,用孔径为试样粒级下限的筛,过筛并称量各粒级试样试验后的筛余量。

注:试样中硫酸钠是否洗净，可按下法检验:取冲洗过试样的水若干毫升，滴人少量10%的氯化钡(BaCl2）溶液，如无白色沉淀，则说明硫酸钠已被洗净。

6.16.5试验结果计算应符合下列规定:

1试样中各粒级颗粒的分计质量损失百分率8;应按下式计算:

(6.16.5-1)

式中：各粒级颗粒的分计质量损失百分率（%);

：每一粒级试样试验前的质量（g）;

：经硫酸钠溶液试验后，每一粒级筛余颗粒的烘干质量（g)。

2um-4.75mm粒级试样的总质量损失百分率应按下式计算,精确至1%:

(6.16.5-2)

式中：试样的总质量损失百分率（%)；

：公称粒级分别为-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm、2.50-5.00mm粒级在筛除小于公称粒径um及大于公称粒径5.00mm颗粒后的原试样中所占的百分率（%）。

：公称粒级分别为-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm、2.50-5.00mm各粒级的分计质量损失百分率（%)。

3特细砂按下式计算,精确至1%:

(6.16.5-3)

式中：试样的总质量损失百分率（%)；

：公称粒级分别为-um、-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm粒级在筛除小于公称粒径um及大于公称粒径2.50mm颗粒后的原试样中所占的百分率（%)。

：公称粒级分别为-um、-um、um-1.25mm、1.25-2.50mm各粒级的分计质量损失百分率（%)。