近日，国家发改委、能源局发布《“十四五”现代能源体系规划》，指出要构建现代能源体系，要求到年，国内能源年综合生产能力达到46亿吨标准煤以上；非化石能源消费比重提高到20%左右；单位GDP能耗五年累计下降13.5%。

要求水泥行业严控煤炭消费；大力发展非化石能源，推广光伏发电、风电等开发利用；推进生物质能多元化利用；推广节能低碳工艺技术装备，推动节能降碳改造，开展能效对标达标和能效“领跑者”行动，推进绿色制造。

进入“十四五”以来，“双碳”目标成为国家发展的重中之重，各项政策陆续出台，对水泥行业的发展前景确定了导向。看看今年水泥企业的新闻，报道最多的都是和超低排放、协同处置等技术改造相关。我们智慧水泥也不断收到水泥企业技改的需求，包括脱硫脱硝、密封除尘、智能装车、更换包装袋、花园工厂等。水泥企业都已经意识到环保改造的重要性，越早下手越早获利。

大同冀东水泥作为云冈区第一家实现超低排放的企业，利用采空区开发利用绿能绿电，建设光伏发电，将绿色矿山建设与“碳汇林”有机融合。投资近亿元建设了年处置10万吨污泥、危废的环保项目，利用水泥窑协同处置优势，项目建成后预计每年可消耗固废3万吨。

冀东水泥唐县公司通过吨生活垃圾水泥窑协同处理项目技改、篦冷机节能提效改造项目、电气室低压电容改造、分解炉应用纳米隔热材料扩容节能改造等节能技术改造，降低能耗，提高能效水平，荣获年度重点用能行业能效“领跑者”称号。

新疆乌鲁木齐米东天山公司积极进行技改创新，利用永磁耦合联轴器、节能空压机等新技术的应用，能耗降低趋势明显。以工业废渣电石渣为生产水泥熟料的原料，完全替代石灰石，形成循环经济产业链，实现资源综合利用最大化。

伊犁天山水泥近两年加强自主创新力度，进行脱硝、脱硫设备技改，对窑头、窑尾等主要排放口及辅助设施除尘设备进行技术改造，确保密封和除尘工作。

江苏溧阳天山利用水泥窑协同处置t/d城市生活垃圾和年处置2.98万吨危险废弃物，年通过垃圾协同处置项目，共节约标煤约1.96万吨，降低二氧化碳排放量5.41万吨。

塔牌集团两条万吨线使用了行业最先进的除尘、脱硫、脱硝技术，粉尘排放达到小于10mg/m3，真正实现超低排放；采用行业最先进的节煤、节电和余热发电技术，减少碳排放，吨水泥综合能耗76kg标煤。

鱼峰水泥利用水泥新型干法窑协同处置城市污泥，实现了广西首次将城市污水厂污泥处理和水泥生产过程有效结合。从年投产以来，已累计处置城市淤泥17万吨、危险废弃物10万吨，实现资源再生利用。

广元海螺年投资万开展SCR技改，完成后NOx排放浓度可降低至50mg/m3以下。在破碎机、转运站等地方共设置收尘器台，并在年逐台更换10mg排放标准的滤袋，年完成电袋收尘技改。目前，公司主要排放口颗粒物排放浓度在5mg/m3以内，远低于国家30mg/m3标准。

台泥重庆厂加大节能环保新工艺新装备的资金投入及技改力度，先后完成高效节能水泵、二线循环风机、二线SCR脱硝及余热发电新增水处理设备等技改，氮氧化物稳定在30mg/m3，获评国家级绿色工厂。

陕煤生态水泥富平公司采用窑头窑尾覆膜高效布袋除尘器，除尘效率可达到99.99%。应用了烟气复合脱硝技术，进行了预热器降阻改造及篦冷机技改，实现了脱硝效率≥95%。

蕉岭龙腾旋窑水泥投资多万元，对原有机电设备进行更新、变频、补偿，分解炉分料和喷粉管及冷却机改造，窑头窑尾进行布袋收尘技术提升和其他设备优化等。将熟料单位产品综合煤耗降至千克/吨，每年将节约标煤近吨，减少二氧化碳排放量1.8万吨，可节省生产成本将近万元。

浙江金圆水泥先后投资约万元用于废气、废水、噪声的处理和生态绿化建设，目前所有废气排放点均设置除尘设备，对超声源加设消音器、隔音板等消音设施。计划在今年投入万元实施节能减排技术改造。

水泥产业作为高能耗、高污染工业，环保问题正成为水泥企业生死存亡的关键。随着各地多项环保政策的提出，水泥行业的排放限值会越来越严格，水泥超低排放必然是大势所趋。

随着环保要求越来越严，水泥企业的环保投入成本也越来越多。有的企业看到一次技改需要上百万甚至上千万的资金就放弃了。看看海螺、中建材、冀东、华润这些龙头企业年业绩报告，投入在环保技改方面的资金成本都比去年同期增加不少。

要真正实现超低排放，只从皮毛来点儿小改动是远远不够的，必须动“大手术”，从生产各环节、设备进行彻底改造。一次投入，获利多年，把眼光放长远，才能使企业在市场洪流的推动中竞逐潮头，而不是被市场淘汰。

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